Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

ГЛАВА 2. Специальные цементы

ГЛАВА 2. Специальные цементы

Некоторые свойства цемента можно изменить, если применить соответствующие добавки, что позволит уменьшить использование специальных цементов. Промышленность выпускает большое число таких веществ. Их влияние на свойства цемента указывается фирмами-изготовителями, однако конкретное действие каждой добавки должно быть тщательно проверено перед ее непосредственным применением. В этой книге будут рассмотрены только два основных и хорошо проверенных типа добавок: одного ускорителя и одной группы замедлителей. Ускоряющее или замедляющее воздействие относится к росту прочности, но не к схватыванию цемента.

Введение хлористого кальция в состав бетонной смеси повышает интенсивность нарастания прочности, и этот ускоритель применяют при необходимости бетонирования при пониженных температурах (в районах с температурой от —11 до —7° С) или при срочном ремонте.

Хлористый кальций повышает скорость тепловыделения смеси в течение первых нескольких часов: по-видимому, он является катализатором реакции гидратации C3S и C2S. Гидратация С3А при введении хлористого кальция в некоторой степени замедлена, однако нормальный процесс гидратации цемента не нарушается. Хлористый кальций может быть добавлен к быстротвердеющему и обычному портландцементу. Чем выше скорость твердения самого цемента, тем раньше проявляется действие ускорителя. Однако хлористый кальций нельзя использовать с глиноземистым цементом. Быстротвердеющий портландцемент в результате добавки СаСЬ может достичь прочности 70 кгс/см2 в возрасте 1 суток, в то время как обычный портландцемент может достичь этой прочности только на 3—7-е сутки. К 28-суточному возрасту прочность быстротвердеющего цемента с добавкой и без добавки СаС12 практически одна и та же, но обычный портландцемент с добавкой СаС1г обладает большей прочностью, чем без добавки.

Результаты исследований, проведенных Хикки на цементах различных типов, приведены на рис. 2.12. Полагают, что на величину длительной прочности бетона добавка СаС12 не влияет. Хлористый кальций обычно сильнее способствует повышению прочности в ранние сроки жирных смесей с низким водоцементным отношением, чем тощих смесей.

Количество СаСЬ, вводимое в состав смеси, следует тщательно контролировать. При вычислении требуемого количества можно считать, что добавка 1% веса цемента (СаСЬ) оказывает на скорость твердения такое же воздействие, как повышение температуры на 6°. Добавка хлористого кальция в количестве 1—2% является обычно достаточной. Хлористый кальций ускоряет схватывание, и чрезмерное количество СаСЬ может вызвать мгновенное схватывание. Ниже приведены данные, показывающие влияние СаСЬ на сроки схватывания. Добавка СаС12, ускоряя схватывание, полезна при ремонтных работах, например когда течь воды должна быть быстро остановлена.

Важно, чтобы хлористый кальций был равномерно распределен в смеси, лучше всего это достигается путем растворения добавки в воде затворения перед ее введением в бетоносмеситель. Целесообразно предварительно готовить концентрированный раствор

В тех случаях, когда существует опасность снижения долговечности бетона в результате внешнего воздействия, добавка хлористого кальция не рекомендуется. Например, стойкость цемента к сульфатной агрессии снижается в результате добавки СаСЬ, особенно у тощих смесей. Если заполнитель является реакционноспособным, имеется повышенный риск возникновения реакции щелочи с заполнителем. Однако когда эта реакция эффективно контролируется применением низкощелочного цемента и введением активных минеральных добавок, влияние СаСЬ очень мало. Еще одно отрицательное влияние добавки СаСЬ заключается в том, что она увеличивает усадку примерно на 10% и, возможно, увеличивает также ползучесть. Хотя добавка СаСЬ снижает опасное воздействие мороза в течение первых нескольких дней после укладки бетона, морозостойкость бетона с воздухововлекающими добавками в более позднем возрасте ухудшается, что подтверждается данными, приведенными на рис. 2.13. С другой стороны, выявлено, что СаСЬ повышает стойкость бетона к эрозии и истиранию, причем эта стойкость сохраняется в любом возрасте.

Возможность коррозии арматурной стали в результате добавки в бетон хлористого кальция пока недостаточно изучена, однако Бюро США по рекламации — крупный потребитель бетона — считает, что пока нет доказательств, что применение хлористого кальция в надлежащем количестве отрицательно влияет на коррозию арматуры К В более пористом бетоне, полученном с использованием высокого водоцементного отношения, некоторая коррозия арматуры наблюдается в раннем возрасте, однако она не прогрессирует. Выявлено, что применение хлористого’кальция ведет к коррозии предварительно напряженной проволоки, поэтому его не следует применять при производстве предварительно напряженного железобетона. То же самое относится к пропариванию, так как имеется серьезная опасность сильной коррозии арматуры. Однако, когда подвергают пропариванию неармированный бетон, СаС12 повышает прочность бетона и позволяет использовать повышенную скорость подъема температуры для сокращения сроков твердения.

Влияние хлористого натрия менее интенсивно, чем хлористого кальция. К тому же влияние NaCl менее устойчиво, также отмечаются снижение теплоты гидратации и сбросы прочности к 7-суточному и более позднему возрасту. Поэтому применение NaCl нежелательно.

Замедление схватывания цементного теста может быть достигнуто введением в смесь специальных веществ — замедлителей. Они также, как правило, замедляют твердение теста, хотя некоторые соли могут ускорять схватывание и в то же время снижать интенсивность роста прочности.

Применение замедлителей целесообразно при бетонировании в жарких условиях, когда в результате воздействия повышенной температуры нормальные сроки схватывания сокращаются. Замедленное твердение, вызываемое замедлителями, может быть использовано для получения архитектурной отделки бетонных элементов. Для этого замедлитель наносят на внутреннюю поверхность стенок формы, что способствует замедлению твердения прилегающего к стенкам слоя цемента. После распалубки форм пограничный слой бетона вычищают, при этом бетонная поверхность приобретает текстуру заполнителя.

Замедляющее воздействие оказывают сахар, производные углеводов, растворимые цинковые соли, растворимые соли борной кислоты и др. На практике наиболее часто применяют те замедлители, которые являются одновременно и пластифицирующими добавками. Применяя замедлители, необходимо уделять особое внимание их правильной дозировке, так как в противном случае они могут препятствовать схватыванию и твердению бетона. Известны случаи получения, казалось бы, необъяснимого снижения прочности бетона, когда для перевозки проб заполнителей в лабораторию были использованы мешки из-под сахара или когда для транспортирования свежеприготовленной бетонной смеси были использованы мешки из-под черной патоки.

Читайте так же:
Работа с клей цементом

Выявлено, что при добавке к цементу сахара в количестве лишь 0,05% веса цемента прочность бетона в суточном возрасте снижается до нуля и в 3-суточном возрасте-—до 50% прочности того же бетона без добавки сахара. Однако результаты различных исследований являются весьма противоречивыми. Например, сообщалось, что аналогичное количество сахара повышает 3-суточную прочность на 10%, а прочность в более позднем возрасте — на 20%. Тем не менее из-за замедленного схватывания интенсивность роста прочности в первые трое суток была пониженной. Возможное объяснение этих противоречий может заключаться в том, что замедленное схватывание способствует образованию более плотного геля и, следовательно, получению повышенной конечной прочности. Из-за этих противоречивых данных сахар обычно не применяют в качестве замедлителей. Несомненно, что весьма желательно предварительно при практическом применении определить действие конкретного замедлителя на пробных замесах, приготовленных на том цементе, который будет использован в строительстве.

Практическое применение сахара возможно для предупреждения схватывания цемента, например в тех случаях, когда вышедшие из строя бетоносмеситель или шламбассейн нельзя быстро освободить. Однако избыток сахара может дать и противоположный эффект. Несмотря на невысокую прочность, быстросхватывающийся цемент с трудом удаляется из емкостей.

Как правильно своими руками 🏘 развести цемент и песок в растворе для штукатурки и кладки: соотношение и пропорции

Кладка кирпича или штукатурка – важные этапы строительства, внутренней и наружной отделки построек. Долговечность и аккуратный вид этих типов работ во многом зависят не только от сноровки мастера, но и от используемого материала, в качестве основы для которого используют цемент и песок.

Хорошо приготовленный раствор удобен в работе, а после застывания он образует прочный шов и ровное покрытие. Предлагаю Вашему вниманию ответы на естественные вопросы: как выбрать правильную марку цемента и рассчитать пропорции ингредиентов и можно ли качественно замешать цементную массу своими руками с помощью простых подручных средств?

Каким бывает цемент, что означает его марка?

Цемент используется в разнообразных сферах строительства: возведении монолитных и немонолитных конструкций, заливке фундамента, мощении дорог, отделке зданий. Для каждого вида работ выбирается свой оптимальный тип цемента с определенными параметрами. Правильный выбор цемента очень важен, т. к. от него зависит внешний вид и долговечность построенного сооружения.

Представленные в продаже разновидности цементов могут быть разной степени прочности, а также иметь такие дополнительные качества, как:

  • быстрое затвердевание;
  • морозостойкость;
  • огнеупорность;
  • водонепроницаемость;
  • повышенная пластичность;
  • способность к теплоизоляции.

Каждый вид цемента имеет на упаковке маркировку, указывающую на степень его прочности, и состоящую из заглавной буквы М и номера после нее. Номер отражает величину выдерживаемого давления в килограммах на квадратный сантиметр. Например, цемент марки М500 сохраняет стабильность при давлении до 500 кг/кв. см, а максимально допустимое давление для М400 – 400 кг/кв. см.

Цементные смеси с показателями прочности выше 500 используются для сооружений, испытывающих повышенные нагрузки: дорог, фундаментов, а также дамб, шлюзов и других подводных конструкций. Для штукатурки, кладки внутренних кирпичных стен и заливки стяжки подойдут материалы средней и малой прочности с маркировкой М400, М200 и ниже.

От чего зависят пропорции песка, воды и цемента в растворе?

Для каждого вида строительных работ требуется раствор с определенным соотношением компонентов. В зависимости от предназначения раствора в его состав могут входить:

  • цемент;
  • песок;
  • вода;
  • гашеная известь;
  • щебень;
  • гравий;
  • опилки;
  • гранулированный керамзит;
  • жидкое стекло.

Первые три компонента являются обязательными и присутствуют во всех видах растворов. Вода нужна для смачивания сухих ингредиентов, а без песка цементная смесь получится хрупкой и быстро растрескается. Другие добавки применяют по мере необходимости. Например, при замешивании раствора для заливки фундамента и несущих свай в качестве наполнителей используются щебень или гравий. Они нужны для повышения прочности монолитных конструкций.

Известь добавляют, когда важна пластичность раствора. Гранулированный керамзит благодаря своей пористой структуре способен удерживать тепло и не пропускать холод, поэтому его добавляют в растворы, предназначенные для заливки стяжек. Жидким стеклом дополняют смесь при изготовлении раствора для гидроизоляционных работ.

Технические характеристики растворов разных типов зависят от соотношения цемента, воды и других компонентов. Каждая смесь маркируется с помощью буквы М и номера после нее. Чем больше номер, тем большую нагрузку способна выдержать данная смесь. Например, для заливки фундамента готовят раствор М450 или М400. Для укладки кирпича потребуется раствор М350, а для штукатурных работ подойдут растворы от М50 до М10. При промышленном производстве растворов пользуются таблицами, в которых указаны точные массы и соотношение компонентов.

Количество добавляемого песка зависит от двух факторов: исходной марки сухого цементного порошка и номера требуемого раствора. Попробуем рассчитать пропорции на конкретном примере приготовления смеси для штукатурки:

  • имеется цемент марки М200, из которого нужно приготовить раствор с параметрами М50;
  • для подсчета частей песка, добавляемых к 1 части цемента, нужно разделить 200 на 50;
  • 200÷50=4, то есть одну часть цемента данной марки следует смешать с четырьмя частями песка.

При подсчете нужного объема жидкости ориентируются на количество цемента, наполнители в расчет не берутся. Оптимальное соотношение воды и цементного порошка равно 1:1. Готовя раствор, нужно учитывать, какой в данном случае используется песок – сухой или влажный. Поскольку в мокром виде он изначально содержит воду, то следует сделать поправку и немного уменьшить объем вливаемой при замесе жидкости.

Как правильно готовить цементный раствор?

  • емкость для смешивания (бетономешалка, старая ванна, большой таз из пластика или оцинкованного железа);
  • строительный миксер (его можно заменить бытовым перфоратором или дрелью с насаженным вместо сверла смесительным венчиком);
  • лопата небольших размеров или строительный шпатель (для дополнительного перемешивания раствора);
  • мерные емкости (например, ведра одинакового объема);
  • толстые резиновые перчатки (они пригодятся и для последующих работ).
Читайте так же:
Пропорции замеса цемента для стяжки

Правила приготовления раствора:

  • брать для замеса холодную воду, т. к. высокая температура ускоряет отвердевание и делает массу неудобной в работе;
  • песок должен быть просеян для удаления крупных примесей, а при наличии в нем глины или грунта – промыт водой;
  • инструменты и емкость для замеса должны быть чистыми;
  • смешивать ингредиенты надо поэтапно до получения однородной массы.

Для штукатурки

Поверхностный слой стен и потолка не подвергается большим нагрузкам, поэтому для оштукатуривания используют раствор средней прочности. В зависимости от задач подойдут смеси от М50 до М10, содержащие большую долю песка. Одновременно следует позаботиться о том, чтобы раствор долго сохранял свою пластичность и имел удобную для нанесения консистенцию.

  1. отмерить ингредиенты (на 1 часть цемента М200 понадобится 1 часть воды и от 4 до 5 частей песка);
  2. насыпать в емкость для смешивания половину песка;
  3. долить половину воды, в которой разводят немного жидкого моющего средства;
  4. размешать;
  5. добавить весь цемент;
  6. постепенно подливая оставшуюся воду, замесить раствор до нужной консистенции.

Для стяжки пола

Раствор для полусухой стяжки получается при смешивании цемента и песка в пропорции 1:4. В бетономешалку заливают ведро воды, затем добавляют примерно треть песка и начинают перемешивать. Песок должен быть просеян и промыт для удаления примесей глины. Чем меньше в нем глины, тем крепче получится раствор. Затем в бетономешалку засыпают ведро цемента (половина мешка весом 25 кг).

После того, как компоненты немного перемешаются, добавляют остальной песок и продолжают замес. Готовая смесь выглядит как влажная крупчатая масса. Поскольку это полусухая стяжка, самопроизвольного растекания быть не должно.

Для жидкой стяжки соотношение цемента и песка равно 1:3. В бетономешалку заливают полведра воды, в которой разводят немного жидкого моющего средства, добавляют половину песка и перемешивают до состояния однородной массы. На втором этапе смешивания досыпают остальной песок и небольшими порциями вливают воду. Готовая смесь должна иметь консистенцию густой сметаны и растекаться при выливании на горизонтальную поверхность.

Для кладки кирпича

Раствор для кладки кирпича содержит 1 часть цемента М300 или М400 и 4 части песка. Дополнительно к нему добавляют гашеную известь из расчета 0,2 части на 1 часть цемента. Количество воды приблизительно такое же, как и объем цемента, но ее вливают постепенно, ориентируясь на консистенцию раствора. В 10 л воды рекомендуется развести около 50 мл жидкого мыла для повышения пластичности кладочного раствора.

Для бетона

Бетонные конструкции, такие как дороги, фундаменты или несущие стены зданий, испытывают максимальные нагрузки, поэтому для замеса бетона требуется цемент с классом прочности не ниже 400. Сферы применения цемента различной степени прочности:

  • для высоконапряженных построек (опоры мостов, высотных сооружений) – М700;
  • бетонирование сборных конструкций – М600;
  • дамбы, шлюзы и другие гидротехнические постройки, фундаменты, тротуары, бордюры – М500;
  • монолитные и сборные железобетонные здания – М400.

Бетонная смесь состоит из трех компонентов:

  • цемент;
  • песок;
  • щебень.

Их могут смешивать в разных пропорциях. Чем выше доля песка и щебня, тем ниже марка бетона. Замес больших объемов бетона выполняют на бетонных заводах и доставляют на строительную площадку уже готовую бетонную смесь в специальных машинах-бетономешалках. Небольшое количество бетонной смеси можно приготовить в домашних условиях в бетономешалке или путем перемешивания ингредиентов вручную в емкости подходящего объема.

На один замес бетономешалки понадобится:

  • 10 литров воды;
  • одно 10-литровое ведро цемента марки М400 (половина 25-килограммового мешка);
  • 3 ведра песка;
  • 5 ведер щебня.

Масса получится более однородной, если сначала ввести одно ведро щебенки, а остальной объем добавлять в процессе перемешивания. В результате получается около 70 л бетона марки М250. Эта универсальная марка пригодна для заливки фундамента, отливки ступенек или отмосток, а также многих других работ.

Особенности быстрозастывающего цемента и работы с ним

Стандартный срок, за который бетонная конструкция наращивает свою прочность, равна 28 дням. Когда выжидать этот период неудобно, используют быстротвердеющие марки цемента. На упаковке с материалом данного типа имеется условное обозначение в виде буквы «Б». Набор прочности конструкций из быстрозастывающего цемента сокращается с 28 до 3 дней.

  • брусчатка;
  • бордюры;
  • плиты для перекрытий;
  • подоконные плиты;
  • фундаментные блоки.

Поскольку период схватывания этого типа смесей сильно сокращается, работа с ними имеет следующие особенности:

  • замес должен выполняться в непосредственной близости от места работ;
  • первым в бетономешалку вводят влажный песок, затем цемент и остальные компоненты, воду доливают в конце до получения нужной консистенции;
  • длительность замешивания не должна превышать 10 минут.

Надеюсь, представленного материала вполне достаточно, чтобы правильно приготовить своими силами раствор, в зависимости от потребности. Следующий видеоролик поможет восприятию изложенного.

Как приготовить качественный цементный раствор

До сих пор ни одно строительство или ремонт не обходится без использования цемента. Решая, как приготовить цементный раствор, нужно в первую очередь учитывать, что используемый для кирпичной кладки, стяжки пола или финишной отделки стен и потолка цементный раствор может значительно отличаться как по составу, так и по способу приготовления.

Замешивание цементного раствора

При изготовлении бетонной смеси цемент служит вяжущим веществом, обеспечивающим ее застывание.

Основные компоненты цементного раствора

Строительный раствор бывает двух видов — цементный и бетонный. Несмотря на схожесть в компонентах (в бетонный, помимо трех общих компонентов, дополнительно добавляется щебень или гравий) и способе приготовления, это два совершенно разных продукта, призванных решать разные строительные задачи.

Читайте так же:
Чем отмыть цемент с машины не повредив краску

Классический цементный раствор состоит всего из трех компонентов, смешанных между собой в определенной пропорции: цемента, песка и воды. Цемент должен быть сухим и не иметь твердых комков. Песок лучше всего использовать речной, хотя на практике чаще берут обычный, карьерный, но предварительно просеивают его, чтобы отделить мусор и примеси.

Для затворения смеси лучше использовать чистую воду, имеющую комнатную температуру или чуть теплее — 21-23°С.

Инструменты для приготовления цементного раствора

Инструменты для приготовления цементного раствора.

Оптимальными пропорциями считаются: 1 часть цемента на 3 части песка. Вода добавляется в готовящийся раствор цемента по мере необходимости, ее количество может варьироваться от 80 до 95% от объема используемого цемента (т. е. на 10 л цемента должно расходоваться от 8 до 9,5 л воды).

Таким раствором можно как выгонять кирпичную кладку, так и выполнять штукатурные работы. Однако он имеет ряд недостатков — излишнюю жесткость и ограниченное время (1-1,5 часа) для использования приготавливаемого раствора, что существенно затрудняет работу с ним.

Поэтому профессиональные строители предпочитают при приготовлении цементного раствора добавлять в его состав различные вещества, делающие его более пластичным и продлевающие время его твердения в 2-3 раза. Самый распространенный вариант улучшения такой смеси — добавление в ее состав известкового молока.

Такая смесь обладает почти такими же вяжущими способностями, как и чистый цементный раствор, но время ее использования повышается до 3-4 часов.

Второй вариант — приготовить раствор цемента с добавлением небольшого количества моющего средства — из расчета 50-100 г на каждые 10 л смеси (зависит от качества моющего).

Такая добавка позволяет значительно повысить ее пластичность.

Марки раствора и их использование

Как и подавляющее большинство строительных материалов, приготовленный цементный раствор тоже имеет свою маркировку. Бывают растворы М10, М25, М50, М75, М100, М125, М150, М200, М250, М300, но в частном строительстве обычно используются марки от М75 до М150.

Состав и пропорции для приготовления бетона на основе гранита и цемента.

Маркировка готового раствора не зависит напрямую от марки используемого для его приготовления цемента, как ошибочно полагает большинство непрофессионалов. На самом деле смесь одной марки можно приготовить из разных марок цемента.

Например, смесь М100 можно получить из цемента М300, М400, М500, причем во всех случаях количество используемого для ее приготовления цемента будет одинаковым. Зато изменяется количество песка: при использовании цемента М300 соотношение песка и цемента будет 3:1; при применении М400 — 4:1; а при использовании М500 — 5:1.

При использовании цементного раствора профессиональные строители советуют применять состав той же марки, что и используемый для строительства материал. Т.е. если для заливки фундамента используется бетонный раствор М75, то для стяжки цоколя нужно применять цементную смесь той же марки. Если для выгонки стен используется кирпич М100, то и смесь для выполнения кладки должна соответствовать этой марке.

Но на практике такое возможно далеко не всегда. Например, используя при выгонке стен кирпич М300, нет смысла брать для его укладки раствор той же марки — с таким раствором трудно работать, да и финансовые затраты на его изготовление очень большие. Вполне подойдут для работы марки в диапазоне от М100 до М150. На практике такую кладку чаще всего выполняют, используя смесь песка и цемента М400 в пропорции 3,5:1, т.е. приблизительно М115.

Как правильно сделать цементный раствор

Существует несколько способов приготовить качественную цементную смесь. Но, независимо от выбранного способа, для ее приготовления понадобятся инструменты:

Таблица состава цементного раствора в зависимости от марки.

  • емкость для смешивания компонентов;
  • совковая лопата;
  • кельма;
  • ведра.

Самый распространенный классический способ приготовления смеси — сначала всухую смешиваются цемент и песок до получения однородного состава, а затем эту смесь разбавляют до нужной консистенции водой. Воду следует добавлять не всю сразу, а 80-85% от требуемого количества, и уже в процессе готовки смеси понемногу добавлять ее в состав, добиваясь нужной густоты.

Особенно это правило должно соблюдаться, если готовится не чистая цементно-песчаная смесь, а цементно-известковая. В этом случае сначала нужно приготовить жидкоразведенную известь, разбавив известковое тесто водой до состояния негустой сметаны. Затем приготовление раствора происходит так же, как и в первом варианте, но вместо недостающей воды на заключительном этапе в него добавляют известковое молоко.

Второй способ придуман народными умельцами для приготовления раствора вручную. Фактически он является почти зеркальным отражением первого: сначала в емкость заливается вода (приблизительно 4/5 нужного количества), затем в нее добавляется жидкое мыло или другое моющее средство. После этого воду в течение 4-5 минут нужно интенсивно взбалтывать, чтобы моющее полностью в ней растворилось и образовало максимальное количество пены.

Наполнители для цементного раствора

Наполнители для цементного раствора.

Затем в емкость засыпается половина нужного объема песка и весь объем цемента. После этого все компоненты перемешиваются между собой. Особой тщательности в перемешивании на этом этапе еще не требуется, главное, чтобы в результате смесь получилась более-менее однородной по составу. Затем в смесь добавляется недостающий песок, и здесь уже небрежность в перемешивании недопустима — вымешивать нужно до тех пор, пока смесь не станет однородной. Наличие в ней участков чистого, без цемента, песка недопустимо.

Основное преимущество этого способа в том, что в жидком состоянии песок и цемент смешиваются намного быстрее и качественнее, чем в сухом. Но, чтобы правильно сделать раствор цемента, в конце приготовления нужно понемногу подливать недостающую воду, доведя раствор до нужной густоты.

Маленькие хитрости при приготовлении раствора

Несмотря на кажущуюся простоту процесса, даже опытным строителям не всегда удается сразу правильно приготовить цементный раствор. Поэтому приготовленный раствор делится на 3 вида:

  • тощий;
  • нормальный;
  • жирный.
Читайте так же:
Свойства цинк фосфатного цемента

Таблица сроков схватывания цемента с разным типом шлака

Таблица сроков схватывания цемента с разным типом шлака.

Чтобы определить вид приготовленной смеси, не нужны никакие специальные инструменты. Достаточно вытянуть из нее используемую для смешивания лопату или (в случае с бетономешалкой) немного помешать готовую смесь кельмой. Если рабочая поверхность инструмента остается почти чистой, то приготовленная смесь тощая, поскольку в ней не хватает связующего вещества — цемента. Если же поверхность инструмента вся скрыта под слоем приготовленной смеси, то в последней цемента слишком много, она жирная.

Для работы годится только нормальный раствор, в котором правильно выдержаны пропорции цемента, песка и воды. Если раствор получился тощим, то в него нужно подсыпать цемент, а если жирным — добавлять песок и воду, доводя его до нормального состояния. Подсыпать компоненты надо понемногу, иначе ничего не стоит превратить тощий раствор в жирный и наоборот.

Воды первоначально всегда нужно наливать чуть меньше нормы.

Дело в том, что ее количество зависит от впитывающей способности песка — сухой песок впитывает воды намного больше, чем влажный. Поэтому, налив ее по норме и засыпав чуть влажный песок, вы рискуете получить жидкий раствор.

Таблица расхода цемента.

Если при приготовлении смеси вы используете моющее средство, то его обязательно нужно добавлять в чистую воду, чтобы оно в ней полностью растворилось и впиталось в готовящуюся смесь. Если добавить его в конце процесса смешивания, то оно не сможет нормально раствориться и почти не даст ожидаемого эффекта.

Для каждой строительной операции приготовленная смесь должна иметь свою консистенцию. В большинстве случаев хорошо приготовленный раствор по своей консистенции должен быть похож на магазинную сметану. Такая смесь выдерживает воздействие температур в диапазоне от -50 до +70°С, сохраняя при этом свою структуру, не трескаясь и не крошась.

Но все же приготовление цементного раствора не относится к числу сложных строительных операций, хотя без использования бетономешалки это нелегкий труд. В бригадах строителей такую работу чаще всего поручают самым молодым и неопытным. И дело не в нелюбви опытных мастеров к этому ответственному процессу, а, скорее, в том, что профессионалу несложно переделать неправильно приготовленную смесь, доведя ее до нужной кондиции.

Поэтому, готовя цементный раствор своими руками, не нужно злиться и паниковать, если не получится сразу все так, как вы хотели. Это одна из немногих строительных операций, где все можно исправить без ущерба для качества конечного результата.

Как ставят цементные ящики. Состав бетона, ускорители затвердения

Заделка повреждений корпуса судна при помощи бетона обладает значительными преимуществами перед другими способами, так как отличается надежностью, долговечностью и герметичностью. С помощью бетонирования можно не только устранить водонепроницаемость корпуса, но и частично восстановить местную прочность в районе поврежденного корпуса. Заделка пробоин бетоном проводится для более надежной герметизации корпуса судна после временной заделки пробоины пластырем, особенно в труднодоступных местах (под фундаментами паровых котлов, механизмов, в оконечностях и на скулах судна). Кроме того, практика показала, что в большинстве случаев только бетонированием удается восстановить герметичность затопленных отсеков судна, сидящего на камнях или на жестком грунте.

Недостатки бетонирования повреждений заключаются в том, что это очень сложная и трудоемкая процедура. Бетон плохо переносит вибрацию и обладает малым сопротивлением растяжению. Бетонирование необходимо осуществлять в сухом помещении, так как подводное бетонирование намного труднее и менее надежно.

Бетонированием могут заделываться надводные и подводные пробоины. Простейшей является заделка пробоин, расположенных выше действующей ватерлинии, в том случае если нет возможности заварить эти неплотности при помощи газо- или электросварки. Такая заделка выполняется при наличии в обшивке мелких отверстий, трещин, которые предварительно закрывают пластырями, пробками, клиньями; законопачивают; корпус судна в районе повреждения тщательно очищают, в труднодоступных местах его можно прожечь паяльной лампой; затем устанавливают опалубку и заливают бетоном.

Установка цементного ящика.В целом организация установки цементного ящика на пробоину, расположенную в подводной части корпуса судна, осуществляется следующим образом :

  • если есть возможность установить мягкий пластырь на пробоину с внешней стороны корпуса, это сделать целесообразно, исключая большие протечки воды в аварийный отсек;
  • изнутри аварийного отсека на пробоину необходимо установить и раскрепить жесткий пластырь 4 в виде деревянного с мягкими бортами; если на судне нет пластыря необходимого размера, его следует изготовить;
  • борт в районе пробоины тщательно очищают;
  • сколачивают деревянную внутреннюю опалубку (ящик) вокруг пробоины (вокруг жесткого пластыря или пробок, юшньев), состоящую из четырех стенок и крышки; опалубку рекомендуется плотно прижать к аварийному борту; щели в ящике тщательно заделывают (проконопачивают); если позволяет ситуация, целесообразнее использовать металлическую коробку;
  • в нижней части ящика проделывают отверстие и устанавливают с небольшим уклоном дренажную металлическую трубку 3 (диаметр трубки 3 необходимо подобрать таким образом, чтобы вода свободно сливалась без напора);
  • над внутренней опалубкой устанавливают второй, наружный ящик (опалубка) большего размера, состоящий только из четырех стенок (без верхней крышки); расстояние между стенками наружного и внутреннего ящиков и превышение над крышкой должно быть не менее 250 мм;
  • длину дренажной трубки подбирают с тем расчетом, чтобы она выходила за пределы наружного ящика (опалубки);
  • после закрепления опалубок пространство между стенками ящиков заполняют предварительно приготовленным цементным раствором;

после окончательного затвердения цементного раствора отверстие в дренажной трубке забивают деревянной пробкой.

Приготовление цементного раствора.Цементный раствор (бетон) необходимо изготовлять вблизи места работы (если позволяют размеры аварийного отсека) на специальном настиле с бортами из плотно сбитых досок.

Читайте так же:
Цементный раствор для окрашивания

Компоненты цементного раствора и их соотношение:

  1. быстротвердеющий цемент (портландцемент, глиноземный, цемент Байдалина или другие) — 1 часть;
  2. наполнитель (песок, гравий, битый кирпич, в крайнем случае шлак) — 2 части;
  3. ускоритель твердения бетона (жидкое стекло — 5—8% общего состава смеси, каустическая сода — 5—6%, хлорид кальция — 8—10%, соляная кислота — 1—1,5%);
  4. вода (пресная либо забортная, однако приготовление бетона на морской воде уменьшает его прочность на 10%) — по потребности.

Вначале на настил высыпают наполнитель (песок), сверху — цемент, затем составные части цемента перемешивают, работают, как правило, вдвоем, загребая лопатами навстречу друг другу.

На середину смеси порциями необходимо наливать воду и тщательно перемешивать до получения однородной массы, напоминающей густое тесто.

Для сокращения сроков твердения цементного раствора добавляют ускорители в процентах относительно общего состава смеси, указанных выше.

Приготовленным раствором немедленно заполняют пространство между внутренней и внешней опалубкой. Цемент схватывается примерно через 8—12 ч, а окончательно затвердевает через 3 сут.

При бетонировании значительных пробоин в раствор целесообразно установить арматуру (связанные проволокой стальные пруты), приваренную к корпусу судна.

Различные варианты бетонирования повреждений показаны на рисунках 2 — 7. Установка цементного ящика (бетонирование) является временной мерой. Поэтому при постановке судна в док или по его приходе в порт поврежденные связи заменяют или заваривают отверстия. В том случае, когда нет возможности поставить судно в док, бетонную заделку на корпусе судна обваривают, т.е. заключают в привариваемую к корпусу стальную коробку. При этом, если есть возможность, то снаружи или изнутри заваривают саму трещину или разошедшийся шов в корпусе судна. Листы, образующие стенку коробки вокруг бетонной заделки или цементного ящика, обычно приваривают непосредственно к обшивке или набору судна. Затем все свободное пространство цементного ящика заполняют новым раствором и сверху заваривают накладными листами.

Причины пожаров на судне

Анализ пожаров на судах показывает, что основными причинами возникновения пожара являются нарушения правил эксплуатации технических средств, нарушение правил выполнения грузовых операций и перевозки грузов, нарушение общесудовых правил пожарной безопасности пассажирами и членами экипажа.

При этом в большинстве случаев, человеческий фактор является определяющим в возникновении пожара

Основными причинами пожара на палубе и надстройке являются:

• нарушение правил выполнения грузовых операций и бункеровки судна;

• курение в неустановленных местах;

• неисправности искрогасительных устройств на трубах;

• нарушение правил перевозки грузов на верхней палубе;

• нарушение герметичности тары и сосудов с пожароопасными веществами;

• нарушение правил выполнения работ с открытым огнем.

Основными причинами возникновения пожара в каютах и служебных помещениях являются:

• неосторожность обращения с открытым огнем и курение в каютах;

• неисправности электропроводки и освещения;

• нарушение правил эксплуатации и использование нештатного бытового электрооборудования;

• хранение легковоспламеняющихся жидкостей и промасленной одежды в каютах;

• скопление мусора в каютах и на рабочих местах.

Причиной возникновения пожара на камбузе является:

• неисправность электрооборудования камбуза;

• нарушение правил и технологии приготовления пищи;

• отсутствие контроля за работающим оборудованием

Причиной возникновения пожара в малярных и шкиперских кладовых являются:

• нарушение правил выполнения покрасочных работ;

• нарушение правил хранения лакокрасочных материалов и шкиперского имущества;

• неосторожное обращение и разлив лакокрасочных материалов;

• неосторожное обращение с огнем;

• неисправности электропроводки и освещения в помещении;

• самовозгораемость шкиперского имущества;

• нарушение правил приготовления и работы с лакокрасочными материалами и растворителями

Основными причинами возникновения пожара в машинном помещении являются:

• утечка и распыл топлива и масла через не герметичность трубопроводов;

• перегрузка и неисправность фидеров главного распределительного щита;

• неисправность тепловой изоляции выхлопных трубопроводов дизелей;

• перегрев узлов двигателей внутреннего сгорания, прорыв газов в картер;

• нарушение правил вскрытия и ремонта главных двигателей;

• неисправное состояние и перегрузка кабельных трасс;

• использование нештатного и неисправного электрооборудования;

• хранение и использование легковоспламеняющихся жидкостей;

• нарушение правил бункеровки и переполнение расходных топливных цистерн.

Основными причинами пожара электрооборудования являются:

• нагрев электрооборудования из-за плохого контакта, возникающих при вибрации корпуса судна, появления больших переходных сопротивлений в контактных группах;

• короткое замыкание в электрических сетях;

• неисправности в цепях защиты;

• отсутствие контроля за работающим электрооборудованием и состоянием кабельных трасс;

• нарушение правил эксплуатации электрооборудования.

Пожар в трюмах сухогрузных и рефрижераторных судов.

Пожары в трюмах сухогрузных и рефрижераторных судов зависят от степени горючести грузов, характера их укладки в грузовом помещении и других технологических особенностей. Общей закономерностью пожаров в трюмах, загруженных генеральными или навалочными грузами, является их медленное развитие с сильное задымление, из–за ограниченности газообмена, особенно, при закрытых верхних крышках. При полуоткрытых грузовых люках скорость распространения горения в трюме — 0,17 — 0,20 м/мин. При плотной укладке грузов и небольшой площади приточных вентиляционных отверстий эта скорость может быть и ниже, и наоборот, при открытых грузовых люках, скорость может быть и выше, особенно, при наличии в трюме открытых поверхностей легкогорючих веществ и материалов (жидких или твердых). Наиболее высокая скорость распространения горения бывает при разлитых в трюме ЛВЖ. Она может достигать 6,0 м/мин и более, это зависит от степени вентилируемости трюма. Например: для сгорания 1кг. бензина необходимо 6,11 м 3 воздуха; нефти — 11,8 м 3 ; керосина — 11.3 м 3 ; этилового спирта -6,95 м 3 . Для сравнения — 1кг хлопка для полного сгорания, требует 3,95 м 3 воздуха.

Дата добавления: 2018-02-28 ; просмотров: 2440 ; Мы поможем в написании вашей работы!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector