Насос цемента пневмокамерный НКЦ-30

Насос цемента пневмокамерный НКЦ-30

Пневмокамерный цементный насос НКЦ-30 производительностью до 30 тонн в час предназначен для горизонтального и
вертикального транспортирования цемента и сходных по составу сыпучих материалов при помощи сжатого воздуха. Насос отличается простотой и надежностью конструкции, и за долгие годы использования отлично зарекомендовал себя во многих предприятиях строительной отрасли.

Цементные насосы НКЦ-30 могут использоваться для приемки цемента и сходных по составу сыпучих материалов (минеральный порошок, гипс, известь, зола) из различных средств доставки и последующего транспортирования этих материалов в необходимые места выдачи.

Камерный насос НКЦ-30 используется практически во всех отраслях, связанных с производством строительных материалов:
— для приемки цемента из железнодорожных вагонов-хопперов и подачи в прирельсовый склад цемента
— подачи цемента из склада цемента в расходные силоса бетонного завода, БСУ, РБУ,АБЗ.
— растаривания МКР типа «БИГ-БЭГ»
— для транспортирования при помощи сжатого воздуха различных сыпучих материалов

В комплект поставки камерного насоса НКЦ-30 входит:

1) Камера насоса НКЦ-30
2) Клапан подачи материала в камеру (дисковый затвор) с пневматическим приводом в сборе
3) Регулируемые по высоте опоры
4) Пульт управления насосом цемента
5) Патрубок выходной с фланцем
6) Патрубок подвода воздуха с пневмораспределителем

Камерный насос изготавливается в двух вариантах: горизонтальное и вертикальное исполнение.

Принцип работы камерного насоса НКЦ-30:

Цемент через горловину самотеком подается из приемного бункера или силоса и заполняет рабочую камеру насоса. После заполнения рабочего объема клапан насоса перекрывает подачу цемента и в устройство подается сжатый воздух из пневмосети. Цементно-воздушная смесь по цементопроводу траспортируется в приемную емкость и затем осаждается в его нижней части. После перекачки необходимого объема цемента подача воздуха прекращается и цикл повторяется. Цикл работы насоса устанавливается при помощи реле времени, включение и выключение – посредством управляющего пневмораспределителя. Питание камерного насоса сжатым воздухом осуществлется от заводской пневмосети или автономного компрессора.
Время выгрузки и танспортировки сыпучего материала зависит от длины и кривизны цементомагистрали, расход сжатого воздуха и производительности фильтра приемного силоса.

Применение камерных цементных насосов:

Камерные насосы могут применяться для транспортировки цемента и других сыпучих материалов:

— из железнодорожных вагонов хопперов

Камерный насос монтируется в подрельсовом бункере-приямке

— из накопительного склада цемента в расходные силоса бетонного завода или другого производства

Один или несколько камерных насосов устанавливается под выгрузочной горловиной конуса цементного силоса.

Возможно также подключение блока из двух или более цементных силосов к одному камерному насосу.

— из устройства растаривания МКР «БИГ БЭГ»

Камерный насос монтируется к выгрузочной горловине растаривателя с помощью дискового затвора

Установка для разгрузки цемента и других пылевидных материалов. Устройство и работа.

Установка разгрузки цемента и других пылевидных материалов. Устройство и работа.
Одним из образных определений основного материала стройки, является словосочетание: «Цемент—хлеб промышленности». Тысячи бетонных заводов, потребляющих этот материал десятками миллионов тонн, получают его загруженным, в бумажные мешки или россыпью, в закрытых вагонах, и перегрузить его без потерь, из вагонов в приёмные силосы бетонных заводов, является сложной и специфической задачей.

Бетонные заводы стараются не покупать его в мешках, из-за высокой трудоёмкости удаления из них содержимого. И, сегодня, основным способом доставки его на бетонные заводы, является транспортировка в закрытых железнодорожных вагонах, россыпью в штабелях.

Кроме цемента, в закрытых железнодорожных вагонах, заказчикам россыпью доставляются другие пылевидные и порошкообразные материалы, такие как: сода, угольная пыль, апатитовый концентрат, фосфатная мука и, полностью извлечь их из закрытого вагона быстро и без потерь, с соблюдением всех норм безопасности и санитарной гигиены, сложная и ответственная инженерная задача.

Полностью извлечь пылевидный материал, из закрытого вагона—возможно только с применением специальных устройств, которые называются Установки пневмомеханической разгрузки (УПР).

Первоначально, для этой цели применялись ручные переносные вакуумные разгрузчики, однако, применение устройств, для разгрузки вагонов от пылевидных материалов, только всасывающим соплом, оказалось не эффективным, т.к. эти порошки имеют свойство слёживаться и образовывать комки поэтому всасывающее сопло не подбирает и не извлекает значительную часть их из штабеля. В связи с этим, появилась необходимость создания специальных самоходных заборных устройств, с сочетанием применения в них механических ворошителей и пневматических отделителей пыли.

Одним из таких устройств является самоходные винтовые пневмомеханические заборные установки типа Фуллер. Принцип действия этих установок основан на механической подаче диском материала из штабеля к винту, установленному в герметичной камере над диском. Диск размещён в передней части устройства в нижней его части, приближенной к нижней поверхности вагона, где располагается штабель.

Винт выполнен с переменным шагом витков и, в том месте камеры, где шаг винта уменьшается, установлена форсунка подвода сжатого воздуха. Подаваемая винтовым шнеком в камеру пыль, подхватывается потоком сжатого воздуха и, эта воздушно пылевая смесь попадает в напорный трубопровод, а затем, по стационарному трубопроводу в приёмный бункер заводской накопительной установки типа силос.

Передвижение заборного устройства, по нижней поверхности вагона, осуществляется с помощью колёс, имеющих каждое, индивидуальный привод, что позволяет ему легко маневрировать в ограниченном пространстве вагона.

Заборные устройства типа Фуллер, являются значительно механизированными агрегатами, с хорошей производительностью, достигающей, в двухдисковом варианте, 25 т/час.
Недостатками этих заборных устройств, для разгрузки являются: значительный расход сжатого воздуха и, соответственно, большой расход электроэнергии, невозможность полностью очистить нижнюю поверхность вагона от пыли: в углах остаётся до 15% пыли, которую надо убирать вручную, быстрый износ поверхности консольного винта.

Альтернативой устройствам типа Фуллер, которые используют только сжатый воздух, являются устройства с комбинированным применением разреженного и сжатого воздуха.
Сегодня, самым совершенным способом извлечения пылевидных масс из замкнутых объёмов и перемещение их в приёмные силосы потребителей, является применение.

Установок пневмомеханической разгрузки (рис.1)

Как правило, эти устройства содержат два функциональных блока:
вакуумный пневматический разгрузчик и пневмомеханический подъёмник.
В этих установках, в качестве заборного устройства пыли из вагона применяется вакуумный пневматический разгрузчик (ПР), а в качестве устройства для её перегрузки в силосы бетонного завода, для хранения и накопления, применяется пневматический механический подъёмник (ПМП).

Вакуумный ПР включает в себя следующие узлы (рис 2):

заборное устройство (поз.1), шланги для подачи пыли к камере осаждения (поз.2), камера осаждения (поз.3), рукавный фильтр (поз.4), вакуумный насос (поз.5),винтовой транспортёр (поз.6),выхлопной фильтр (поз.7).

Заборное устройство, помещаемое в вагон, установлено на приводной тележке, с электродвигателем на каждом, раздельно управляемом колесе, что даёт возможность легко маневрировать в стеснённых условиях вагона.

В передней части самоходной тележки установлен штыревой разрушитель, который при перемещении тележки на ход вперёд, разрушает штабель пыли и сбрасывает её на вращающиеся навстречу друг другу два диска, расположенные в нижней передней части ПР, приводимые от одного электродвигателя.

Пыль, обрушенная из штабеля на диски, подгребается ими к всасывающему соплу вакуумной системы. Разрежение в системе создаёт вакуумный насос и, на обрезе всасывающего сопла, она всасывается в сопло, а затем, по шлангу, подаётся в камеру осаждения, где оседает на рукавах фильтра, а воздух, после фильтрации выходит в атмосферу.

В нижней части камеры осаждения установлен винтовой транспортёр, у которого витки шнека имеют переменный шаг, что обеспечивает создание пробки, предотвращающей проникновение воздуха из атмосферы в камеру осаждения.

Осевшая на рукавах фильтра пыль, сбрасывается с них механическим встряхивателем, работающим периодически, по мере накопления её на рукавах, и попадает на разгрузочный винтовой транспортёр, размещённый в донной части камеры осаждения, а оттуда, в приёмную часть пневмомеханического подъёмника.

Производительность такого пневматического разгрузчика составляет от 15 до 50 т/ч, при суммарной установленной мощности электродвигателей, от 25 до 105 кВт.
Пневматический механический подъёмник (ПМП), включает следующие узлы (рис.3):
Приёмная камера с шиберным затвором (рис.1), винтовой конвейер (поз.2), рама подъёмника (поз.3),привод винтового конвейера (поз.4), барабанный питатель с приводом (поз.5), отводящий трубопровод (поз.6), смесительная камера (поз.7), пористая перегородка (поз.10), сопло подвода сжатого воздуха (поз.11).

Пылевидный продукт, при открытом шиберном затворе, попадает из камеры осаждения ПР в приёмную часть ПМП, и затем, подаётся шнековым питателем в смесительную камеру, где смешивается со сжатым воздухом, который подаётся в неё штуцером, установленном в полости камеры под пористой перегородкой. Полученная высоко насыщенная смесь воздуха и пыли, подаётся по трубопроводам в приёмные силосы завода потребителя. Сжатый воздух в ПМП поступает от компрессора, установленного в непосредственной близости от установки.

Производительность ПМП колеблется от 60 до 100 м3/час, при высоте подъёма до 25 м и дальности перемещения продукта до 20 м. Давление в смесительной камере поддерживается до 2,2 атмосфер, при удельном расходе сжатого воздуха до 4-5 м3/т.

Если вы хотите прочитать про обзор автомобильных кранов, переходите по ссылке.

Износостойкие трубы

Трубы «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» были специально разработаны для трубопроводов с высокоабразивной средой, которые подвергаются сильному износу, с целью существенного продления срока службы, а также улучшения
гидравлических характеристик.

Трубы изготавливаются с применением новейшего материала — линейного полимера низкого давления, синтезированного при помощи катализатора стереорегулярной полимеризации. Износостойкость данного полимера самая высокая среди всех полимеров и прочих материалов.

Трубы «Weer Pro Lined Steel» по сравнению с «Weer Pro» имеют снаружи оболочку в виде стальной трубы. Это позволяет уменьшить стоимость при использовании труб в высоконапорных системах.

Результат испытания на износостойкость с применением пульпы с песком

Данные трубы просты в эксплуатации и наряду с высокой износостойкостью, обладают также химической стойкостью, низким коэффициентом шероховатости, низким коэффициентом трения, долговечностью, ударопрочностью. Благодаря вышеперечисленным характеристикам обеспечивается решение проблем,
возникающих при применении традиционных материалов: аварии, утечки, тяжелые условия укладки, высокая стоимость строительства трубопровода, длительный срок монтажных работ.

Трубы «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» применяются на объектах водоснабжения и водоотведения, в технических и технологических трубопроводах, газоотводах, пульпопроводах, шламопроводах, пескопроводах, трубопроводах для отвода шахтных вод, при дноуглубительных и землечерпательных работах, намыве песка и грунта, транспортировке различных жидкостей, кислот, щелочей, сырой нефти, нефтепродуктов, для гидравлической транспортировки ила, песка, грунта, пульпы, промпродукта, хвостов, шлаков, а также для пневматической транспортировки сыпучих веществ в том числе пищевых продуктов.

Специалисты горнодобывающей, горно-обогатительной, обрабатывающей, целлюлозобумажной и прочих промышленных отраслей многих стран мира признают трубы Трубы «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» лучшим решением для гидравлической транспортировки твердых веществ. Трубы уже применяются на более чем 100 объектах в странах ближнего и дальнего зарубежья.

Описание

Трубы «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» имеют очень высокую износостойкость. Гидравлические показатели данных труб в 4 раза выше чем у стальных труб. Срок службы в 6-7 раз выше чем у стальных труб, что позволяет во столько же раз реже производить работы по замене трубопроводов, снижая таким образом не только затраты на материалы, но и затраты на обслуживание и монтажные работы.

Благодаря чрезвычайно гладкой поверхности, при эксплуатации труб «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» расходуется на 20% меньше энергии на перекачку, что позволяет снизить также затраты по эксплуатации трубопроводов. Кроме того, трубы «Weer Pro» имеют более легкий вес по сравнению со стальными и полиэтиленовыми трубами, при этом обладают хорошей гибкостью, что также облегчает и уменьшает стоимость монтажных работ и является еще одним преимуществом данных труб.

Кокс, уголь, руда, концентрат, шлаки, хвосты, пульпа, шлам и прочие продукты металлургической, горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности, обладают очень высокой абразивностью при транспортировке их по трубопроводам. Традиционные стальные трубы могут применяться в таких условиях от 6 до 12 месяцев и их необходимо «проворачивать» каждые 6 месяцев.

Между тем, трубы «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» имеют экстраординарную стойкость к абразивному износу, что сводит к минимуму вероятность прорыва трубопровода из-за истирания стенки и срок службы данных труб намного превышает срок службы труб из других материалов. В трубах «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» также применяется метод «проворачивания», причем благодаря фланцевым соединениям это делается гораздо проще. Высокая ударопрочность и хорошая эластичность придают трубам сопротивляемость внешним воздействиям и смещениям грунта.

Износоустойчивые трубы «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» являются лучшей альтернативой для трубопроводных систем гидротранспорта металлургической, горнодобывающей, горно-обогатительной и химической промышленности.

В системах гидравлического золоудаления на ТЭС зачастую возникает проблема зарастания внутренней поверхности трубопороводов. Наиболее интенсивно обрастание и коррозия внутренней поверхности происходит в участках близких ко входу. По этой причине трубопроводы сильно изнашиваются и быстро выходят из строя. Трубы «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» благодаря самосмазывающей особенности внутренней поверхности и стойкости к обрастанию, коррозии, а также превосходной износоустойчивости, обеспечат долговечность подобных трубопроводных систем и позволят снизить издержки на обслуживание.

Высокая абразивная устойчивость, гладкость поверхности и низкий коэффициент трения труб «Weer Pro» и «Weer Pro Lined Steel» позволяют широко применять данные трубы также для пневматической транспортировки сыпучих веществ и твердых частиц. Материал труб является экологически-чистым и безвредным для здоровья. Поэтому трубы применяются также для транспортировки сыпучих пищевых продуктов и гидросмесей.

Технические характеристики материала

Сравнение сопротивления ударным нагрузкам

Трубы Weer Pro Lined Steel

Трубы «Weer Pro Lined Steel» по сравнению с «Weer Pro» имеют снаружи оболочку в виде стальной трубы. Это позволяет уменьшить стоимость при использовании труб в высоконапорных системах.

Трубы «Weer Pro Lined Steel» сочетают в себе качества 2-х материалов: обладают прочностью стали и невероятно высокой стойкостью внутренней поверхности к абразивному истиранию. Трубы способны выдерживать высокое давление до 40 атм. и обладают высокой жесткостью конструкции, что позволяет существенно сократить количество применяемых опор при надземной и навесной прокладке.

Практический опыт создания прирельсового терминала цемента

Существующая логистика состояния дорог, климатические условия и обширные территориальные пространства, устоявшийся менталитет — вот некоторые из факторов, объясняющих, почему в странах СНГ не дает результатов работа «с колес» в плане обеспечения материалами для производств в строительной индустрии. Не является исключением и поставка цемента. Строительство новых и реконструкция существующих складов длительного хранения и терминалов цемента является на сегодняшний день актуальной задачей и вряд ли перестанет быть таковой в обозримой перспективе.

Постановка задачи

Перед компанией «ЭЛТИКОН» была поставлена задача проектирования и строительства прирельсового терминала цемента в г. Иваново (Российская Федерация). Основное назначение терминала — перевалка цемента от оптового поставщика ОАО «Мордовцемент» в автоцементовозы. Данная специализация терминала позволяет сформулировать основные требования к его функциональности:

• время разгрузки одного вагона менее одного часа (включая зачистку вагона);
• минимизация энергозатрат при транспортировке цемента;
• предотвращение пересортицы цемента;
• уменьшение пыления в области разгрузки вагонов;
• предотвращение его слеживания при длительном хранении;
• измерение текущего уровня цемента;
• контролируемая отгрузка цемента потребителю;
• надежность работы оборудования терминала.

Реализация задачи

Учитывая реальное качество поступающего для перевалки цемента и негарантированную «чистоту» используемых для его перевозки вагонов, наряду с требованием работы оборудования склада с максимальной надежностью, было решено в качестве транспорта цемента использовать пневмокамерные насосы. Для достижения максимальной энергоэффективности процесса перекачки цемента были выбраны высокотехнологичные пневмокамерные насосы немецкой компании MAHR GmbH и система автоматики собственного производства, обеспечивающая гибкое управление тех. процессом на каждой его фазе (конструкционно применяемые насосы имеют три тракта ввода транспортирующего воздуха).

Схема автоматизации терминала цемента

Реализацию проекта также было решено выполнять поэтапно. На первом этапе строилось приемное устройство и два силоса для перевалки цемента. На следующих этапах планируется увеличивать количество силосов. Этот подход позволил запустить в эксплуатацию терминал с минимальными вложениями.

Основные технические решения:

• прием цемента — посредством объединенных металлических бункеров с контролем уровня заполнения и активацией сводообрушения;
• нагнетание цемента — два пневмокамерных насоса производства MAHR GmbH объемом 3,0 м 3 каждый;
• транспортировка цемента — два независимых цементопровода (горизонтальная длина 67,0м, вертикальный подъем 29,5 м, 4 поворота);
• маршрутизация потоков цемента — пережимные клапаны;
• пневмосеть — дифференцированная (транспортирующая и управляющая);
• контроль уровня цемента — критический (верхний, нижний), текущий (посредством электромеханических датчиков измерения текущего уровня);
• выгрузка цемента — автоматизированные телескопические погрузчики;
• контроль отгрузки цемента — автомобильные платформенные весы;
• система управления — полностью автоматизированная с возможностью контроля каждой фазы процесса и дистанционного управления механизмами для их опробования и наладки.

Пневмокамерные насосы MAHR в приемном устройстве

Достигнутые показатели:

• время разгрузки одного вагона хоппера, включая зачистку — менее 50 мин;
• перевалка в течение суток (2-е смены, 16 часов) — до 15 вагонов;
• время загрузки цементовоза (

Мнемосхема операторской станции

Выводы

За счет сочетания высокотехнологичных пневмокамерных насосов производства компании MAHR GmbH, современных технологических решений, эффективных и полнофункциональных систем автоматики производства компании «ЭЛТИКОН», удалось добиться высокой эффективности процессов перевалки цемента, хороших временных показателей и высокой надежной работы всего технологического комплекса на существующих в регионе видах цемента.

Пневмокамерные насосы производства компании MAHR GmbH являются лучшим решением для задач перевалки цемента когда требуется высокая производительность и надежность работы в сочетании с низким энергопотреблением.