Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Этапы производства кирпича

Этапы производства кирпича

ЗАО «Богандинский кирпичный завод»

Месторождение глиноматериалов является уникальным природным источником керамического сырья. Глина данного карьера, по данным лабораторных отчетов, полностью пригодна для производства высококачественного облицовочного кирпича и керамических поризованных блоков.

Разработка месторождения ведется в строгом соответствии с европейскими стандартами добычи глины. Послойное снятие грунта, качественная сортировка сырья, контроль параметров глиноматериала позволяет создать процесс безотходной добычи глины и обеспчить стандарты экологической безопастности карьера. Новейшая карьерная техника позволяет поддерживать высокие объемы добычи и соблюдение технологий.

2. Очистка, измельчение сырья

Первичная и последующая обработка сырья насчитывает около десяти производственных циклов! Трудно представить, что гигантские глиняные валуны, пройдя через дезинтеграторы, рыхлители и металлоулавливатели, измельчители в конечном счете, имеют крупность помола шихты менее 0,7 миллиметра! Сырье, по своим качествам, становится похожим на детский пластелин — однородный, пластичный и готовый к обретению нужной формы.

Пропускные способности линии подготовки составляют более около 60 тонн первоклассного глиноматериала в час, поставляемого на экструдирование (формование).

3. Перетирание и перемешивание шихты

Поступая на формование, шихта подается в вальцы тонкого помола, в которых она перетирается и перемешивается. Далее в двухвальном смесителе рабочая масса перемешивается еще раз и, после деаэрации в вакуумной камере, подается на экструдер.

Глиняный брус при выходе из смесительной камеры режется на мелкие куски, что обеспечивает быстрое и полное удаление воздуха. Ключевой деталь — головка пресса, сквозь которую и появляется на свет глиняный брус с пустотами внутри. Сложность данного устройства заключается в практически ювелирной системе регулировок. Каждый миллиметр, каждый градус поворота десятков регулировочных болтов на головке экструдера меняет параметры конечного продукта: размеры, геометрию, пустотность, вес готового кирпича.

Процесс раскроя бруса на заготовки, происходит в автоматическом режиме. Именно в этот момент каждый кирпич обретает ещё одно отличительное качество тонкую вальцовку на гранях продукции. Этот элемент, не только придает кирпичу идеальную геометрию, гарантирующую аккуратность швов в кладке, но и создает дополнительную защиту от сколов кирпича при разгрузке и транспортировке.

Не может не завораживать взгляд, процесс автоматической укладки заготовок на сушильные планки, на этапе погрузки продукции в вагонетки. Планки для укладки кирпича имеют особые требования к размерам и качеству используемого металла. Когда счет идет на микроны, а каждый миллиметр влияет на плотность выкладки заготовок, производство, казалость бы такой «мелочи» как сушильная планка, требует повышенного внимания к качеству.

5. Сушка и выдержка циклов

Цикл сушки различных типов продукции займет до 70-ти часов. С целью обеспечения высококачественного процесса сушки, отделение спроектировано в виде 16 туннелей непрерывного действия каждый длиной — метров. Цикличная производительность сушилки — 80 000 единиц продукции. Транспортировка вагонеток, происходит в автоматическом режиме.

Процесс проходит посредством циркуляции воздуха, т. е. воздух внутри каждой рабочей единицы двигается до тех пор, пока он не достигнет максимально возможного содержания влажности. Конструкция сушилки и соответствующие контрольно-измерительные приборы позволяют выдерживать точный режим процесса сушки и осуществлять контроль идеальных температурных условий в любой фазе процесса.

Несмотря на то, что неважных моментов в деле производства кирпича не существует, обжиг является самым ответственным этапом производства. Вагонетка с изделиями движется сквозь печь несколько суток.

Процесс, условно разбитый на три этапа — предварительный нагрев, обжиг и охлаждение — осуществляется средствами автоматизированного комплекса, способного отслеживать местоположение в печи конкретной партии продукции, контролировать множество параметров процессов обжига.

Печь обжига, оснащена десятками точечных, высокоскоростных газовых горелок, имеет контрольные приборы зажигания и регулировки силы пламени. Централизованная автоматическая система подачи воздуха сгорания, позволяет добиваться необходимой плотности распределения температурных потоков, а отработанное тепло применяется повторно для сушильной печи.

Температура печи может достигать 1200 °C, что диктует высочайшие требования к технологичности оборудования для обжига. Вагонетка представляет из себя сложный «пирог» из новейших теплоизоляционных материалов, движущей базы из металлов высокой температурной закалки, а также автоматизированной системы подачи.

Производство силикатного кирпича

как делают силикатный кирпич

Производить силикатный кирпич начали уже давно – с конца 19 в. Но если раньше его изготавливали буквально в домашних условиях без использования специального автоматического оборудования, то сейчас применяются современные линии, что позволяет получать в итоге высококачественную продукцию.
Технология производства силикатного кирпича отличается от методов изготовления глиняных блоков и имеет ряд неоспоримых преимуществ – небольшой расход топлива, полная механизация процесса, простое в управлении оборудование.

Читайте так же:
Технология производства кирпича простая

В России в промышленных масштабах стали производить силикатный кирпич гораздо раньше, чем в других странах. Наша страна и по сей день является одной из лидирующих в этом сегменте рынка.

Итак, как и из чего делают силикатный кирпич?

Методы получения силикатного кирпича: какой лучше?

На современных предприятиях активно применяются 2 метода получения силикатного кирпича:

  • централизованный,
  • смешанный.

Технологии различаются способом подготовки и приготовления сырьевой массы. При использовании централизованного метода сырье сразу подается в смесители, откуда поступает на несколько прессов одновременно. Смешанный же метод предусматривает приготовление смеси индивидуально для каждого аппарата.

Сказать, какая из технологий лучше, довольно сложно. Но практика показывает, что на предприятиях с большими объемами производства целесообразней использовать именно централизованный метод. А вот мини завод по производству силикатного кирпича с 1-2 прессами будет работать куда эффективней при использовании смешанного метода. К примеру, в Германии практикуется только такая технология.

Сырье для получения силикатного кирпича

Одна из причин рентабельности заводов по изготовлению силикатных блоков – относительно невысокая стоимость используемых компонентов. В список основного сырья входят:

  • кварцевый песок,
  • известь,
  • вода.

Песок используют либо вообще немолотый, либо в виде смеси немолотого и тонкомолотого. Если свериться с современными стандартами, процентное содержание кремнезема в кварцевом песке должно быть не меньше 70 %.

Известь во многом определяет качество готового кирпичного блока. Технологическая схема производства силикатных блоков предусматривает как наличие собственного известкового цеха (примерно на 60 % заводах), так и закупку сырья у сторонних предприятий. Цена извести относительно невысока, поэтому маломощным заводам лучше закупать этот компонент, чем тратиться на высокотехнологичное оборудование для его подготовки. Главное требование, которое предъявляется к извести – ее быстрое гашение.

Вода применяется на каждой стадии технологической схемы – для гашения извести и смешивания компонентов, при мойке оборудования для производства силикатного кирпича, для тепловой обработки сырца и дальнейшего его прессования.

Подготовка сырьевой смеси

Процесс изготовления начинается с дозирования и подготовки сырьевого раствора. В современных кирпичных цехах применяются 2 способа приготовления известково-песчаной массы:

  • барабанный,
  • силосный.

силос

Силос для кирпича

Именно второй метод чаще используется, поскольку для своего воплощения требует минимум финансовых и временных затрат. Его и рассмотрим.

Каждый завод работает по собственному ТУ, а потому, количество сырья строго индивидуально. Содержание извести в растворе – 6-8 %. Но тут многое зависит от качества используемого компонента. Например, если известь довольно долго хранилась на складе или содержит много примесей, продукта потребуется несколько больше. При определении необходимого количества воды учитывается в первую очередь показатель влажности кварцевого песка. Весь объем жидкости, добавляемой к остальным компонентам, распределяется в нем по определенным пропорциям: на гашение – 2,5 %, на испарение – 3,5 %, на увлажнение раствора – 7 %.

Перед подачей извести к остальным компонентам, проводят ее лабораторный анализ – строго контролируются показатели ее активности. Причем, при подготовке сырьевого раствора активность проверяется несколько раз.

Каждый компонент, предварительно рассчитанный, завешивается на весах и подается на специальное оборудование для производства силикатного кирпича – смеситель. Здесь сырье перемешивается, а сама смесь увлажняется. Масса затем подается в силоса-реакторы. В этих герметичных, постоянно вращающихся резервуарах происходит не только гашение извести, но и дополнительное усреднение смеси. Подготовка силикатной массы занимает в среднем 7-12 ч.

Чтобы на выходе получить кирпичи разных цветов, к прочему сырью добавляются еще и пигменты.

Формование силикатного кирпича

пресс для силикатного кирпича

Пресс для силикатного кирпича

Полученная на предыдущем этапе масса дозированно подается в пресс для силикатного кирпича. В процессе формования блоков большую роль играет давление, которому подвергается сырьевая масса. Чем выше эти показатели, тем качественнее будет кирпич – без пустот, с достаточной плотностью. Воздух и капельки влаги внутри кирпича негативно сказываются на его технических характеристиках.

Читайте так же:
Сопротивление воздухопроницанию силикатного кирпича

При формовании изделий важна еще и скорость приложения давления на силикатную смесь. Если давление оказывается резко и с большой силой, то произойдет разрушение структуры кирпича. Поэтому на заводах этот параметр у оборудования проверяется и по мере необходимости регулируется. Оптимальные показатели давления – 150-200 кг/см 3 .

Современный станок для силикатного кирпича может формовать самые разные виды кирпича – пустотелые, полнотелые, пазогребневые.

После формования кирпич-сырец отправляется на специальных вагонетках в автоклавы.

Автоклавная обработка силикатного кирпича

автоклав для силикатного кирпича

Автоклав для производства силикатного кирпича

В автоклаве происходит тепло- и влагообработка кирпича-сырца до требуемых показателей качества готовой продукции. Количество загружаемых сюда изделий будет зависеть от мощности аппарата и его габаритных размеров.

Изготовление силикатного кирпича своими руками представляет огромные трудности, поскольку на данном этапе необходимо обеспечивать постоянные показатели температуры, давления и влажности:

  • В течении первых 2,5 ч повышают давление до 1,2 МПа, а температура при этом достигает 170-190 °С.
  • На протяжении дальнейших 7 ч поддерживаются именно эти показатели давления и температуры.
  • В течении следующих 1,5 ч в бункере понижают давление до нормальных показателей.

По прошествии обозначенного времени крышку автоклава открывают, готовые изделия вынимают из аппарата и отправляют на хранение. Пустые вагонетки же чистятся и вновь возвращаются в цех к прессу.

Состав линии по изготовлению силикатного кирпича

линия для производства силикатного кирпича

Состав линии для производства силикатного кирпича

Производители сегодня предлагают огромный выбор оборудования для изготовления силикатных кирпичных блоков. Имея в наличии стартовый капитал, можно подобрать любую линию для того, чтобы открыть завод с нуля.

Линия для производства силикатного кирпича включает в себя следующий набор оборудования:

  • дробилки и мельницы,
  • весы,
  • накопительные бункеры для сырья,
  • пресс-автомат,
  • смеситель,
  • автоклавные печи,
  • конвейеры.

Линии отличаются по производительности, а соответственно, и по цене. Если купить станки в Китае, можно значительно сэкономить. Но заводы большой мощности, как правило, оснащаются европейским оборудование. Оно дороже, но длительный срок его эксплуатации вполне это оправдывает.

Сырье для производства стеновых материалов

Основными видами природного сырья для производства стеновых материалов являются глинистые, песчаные и карбонатные породы, используемые для получения глиняного (обожженного) и силикатного кирпича. В меньшем количестве применяются пильные известняки, туфы и другие природные камни.

Глинистый кирпич изготавливается из легкоплавких умеренно пластичных глин с введением отстающих добавок. Глины используются хорошо формующиеся и не дающие деформаций и трещин при сушке и обжиге. Полученный после обжига кирпич должен отвечать требованиям ГОСТа 530-07 "Кирпич и камни керамические".

Силикатный кирпич производится из смеси, содержащей 92-95 % песка и 5-8 % извести. Песок должен быть мелким. К вредным примесям относятся: слюда, полевые шпаты и органические вещества. Требования к качеству песка лимитируются ОСТом 21-1-80 "Песок для производства силикатных изделий автоклавного твердения". Известь получают из чистых и доломитизированных известняков, требования к качеству которых определяются ОСТом 21-27-76 "Породы карбонатные для производства строительной извести".

Техногенные виды сырья для производства стеновых материалов многообразны.

Пригодные для получения кирпича горные породы встречаются во вскрыше угольных разрезов, месторождений огнеупорных и бентонитовых глин, флюсовых и других известняков, железистых кварцитов, марганцевых руд, строительного камня и песка, серы, графита и др. Утилизируются они редко и изучены, как правило, слабо. Утвержденные во вскрыше запасы кирпичных глин на действующих горнодобывающих предприятиях имеются лишь на пяти месторождениях: Лебединском — железистых кварцитов в Белгородской, Верхнекамском — фосфоритов в Кировской, Ерковецком — бурого угля в Амурской областях, Раковском — бурого угля в Приморском крае и Азкамарском -бентонита в Узбекистане, а силикатных песков лишь на двух месторождениях: Кингисеппском — фосфоритов в Ленинградской области и Лебединском — железистых кварцитов в Белгородской области. В то же время количество специально разведанных месторождений кирпичных глин исчисляется тысячами.

Пока еще очень мало применяются при изготовлении кирпича и другие виды горнопромышленных отходов.

В производстве обожженного кирпича наиболее эффективными являются хвосты углеобогащения, отходы коксохимических производств и зола тепловых электростанций. Эти отходы применяются как отощающая и топливная добавка. Введенные в измельченном состоянии в запесоченные и лёссовидные суглинки, они оказывают положительное влияние на процессы формирования и сушки сырца, снижают расход топлива на обжиг и повышают прочность готовых изделий. Как показала практика работы кирпичных заводов, для использования отходов углеобогащения в кирпичном производстве необходимо устройство помольных отделений, обеспечивающих получение материала с предельной крупностью зерен 2-3 мм. Оптимальный зерновой состав добавки (в %): фракция менее 1 мм-40, 1-2 мм-30,2-3 мм — не более 30. Количество вводимой добавки 1-30 %.

Читайте так же:
Характеристики извести для силикатного кирпича

При использовании в кирпичном производстве в качестве добавки золы-уноса она вводится в шихту в количестве 8-20 %, если глина малопластичная, и 40-48 % — при применении высокопластичных глин. При этом зола должна иметь температуру размягчения 1200-1400 °С, содержать зерен размером свыше 3 мм не более 5 % объема золошлаковой смеси, серы (в пересчете на SО3) не более 2 %, присутствие зерен карбонатной породы крупнее 1 мм не допускается.

Отходы углеобогащения и зола ТЭС могут применяться не только как добавка, но и как основные компоненты шихты. Технология производства кирпича из шихт, содержащих 70-100 % отходов углеобогащения, разработана рядом институтов и принята межведомственной комиссии. В НИИстромпроекте разработаны составы зологлиняного кирпича — золокерама, изготовляемого с использованием 65-85 % золы и 15-35 % глины. При производстве золокерама расход топлива по сравнению с традиционной технологией сокращается не менее чем в 1,5 раза.

В качестве отощающей добавки при изготовлении кирпича могут использоваться вместо песка отходы сухой магнитной сепарации железных руд, хвосты сухой гравитации асбеста. Могут находить применение в кирпичном производстве и некоторые другие горнопромышленные отходы. В частности, эффективной добавкой, позволяющей получать высококачественный кирпич, может служить каолиновый продукт — отход обогащения ильменитовых руд.

Очень широк круг видов техногенного сырья для изготовления силикатного кирпича. Отходы мокрой магнитной сепарации железных руд, хвосты флотации полиметаллических, медно-колчеданных, касситеритовых руд, отсевы переработки песчано-гравийных материалов, бокситовые и нефелиновые шламы и др. пригодны в качестве кремнеземистого компонента шихты и успешно заменяют природный песок. Возможность утилизации этих отходов для производства силикатного кирпича определяется в каждом конкретном случае опытным путем. В качестве карбонатной составляющей могут быть применены отходы дробления и переработки различных известняков.

Техногенное сырье очень перспективно и в производстве различных стеновых блоков из плотных и ячеистых бетонов. В этой области успешно используются золы тепловых электростанций, что позволяет экономить значительное количество цемента. Как компонент вяжущего в композиции с известью в производстве автоклавных бетонов применяются гранулированные доменные шлаки.

На территории России и Украины получила широкое распространение экологически активно-чистая сверхрентабельная технология(гипер-или трибо-прессование) промышленного производства элитных стройматериалов .

Эта технология примечательна тем, что позволяет изготавливать облицовочные материалы (кирпичи, тротуарную плитку) из «бросового» сырья (минеральных промышленных отходов), без обжига, баз вибраций и клеев, только посредством сжатия прессованной массы из мелко перемолотых отходов, с добавлением малых количеств цемента, пигмента и воды (рис.1.3.1,2,3,4).

Рис.1.3.1 Отходы дробления неогеновых известняков-ракушечников (Ставропольский край)

Рис. 1.3.2 Отходы пиления строительных блоков (Ростовская область)

Рис.1.3.3 Образцы гиперпрессованного кирпича из отходов

Рис. 1.3.4 Завод по производству гиперпрессованного кирпича в

По качеству и эстетике, получаемые продукты (кирпич и плитка) практически не имеют себе равных:

· лицевые поверхности любого цвета имеют вид тесненной бумаги, выстаивая безо всяких проблем морозы и снега, ливни и солнце, солевые и пылевые бури, превосходя своих «собратьев» в 5-7 раз по морозо- эрозионной устойчивости;

· без ограничений ни по этажности, ни по климатическим поясам и зонам, эти продукты украшают фасады уже более 30000 зданий, укрывая тысячи квадратных метров тротуарных покрытий в разных регионах Российской Федерации (рис. 1.3.5,6).

·

· Рис.1.3.5 Образец зданий, построенных из гиперпрессованного кирпича

·

· Рис.1.3.6 Архитектурные элементы из гиперпрессованного кирпича

Инфраструктура для такого производства в России подготовлена «первопроходцами» и прекрасно функционирует: стройматериалы ГОСТ-ировны, действует более 25 заводов, налажено техническое обслуживание оборудования.

На предлагаемых заводахв качестве сырья используются следующие отходы (отсевы): доломита, известняка, мрамора, ракушечника, мергеля, щебня, керамзита, бой керамического и силикатного кирпича, разрушенные здания, пемза, туф, металлургические и другие шлаки, "хвосты" обогащения руд, другие твердые отходы без органики и глины.

Читайте так же:
Размер или матрицы лего кирпича

Потребление электроэнергии многократно меньше, чем при обжиговой технологии, что в сочетании с очень недорогим сырьем позволяет получать материалы низкой себестоимости с высокой отпускной ценой.

Гипер-или трибо-прессование — это холодная сварка сыпучих минеральных материалов при высоких давлениях в присутствии воды и вяжущих компонентов с последующей выдержкой на складе созревания (3-5 суток).

Кирпич на 90 % состоит из отсевов от производства щебня, таким образом, каждый двухкирпичный пресс утилизирует до 21 тысячи тонн отходов в год. В отличии от других технологий, технология гиперпрессования позволяет использовать как каждый из вышеприведенных отходов, так и всевозможные их комбинации. Причем, доля отходов в готовом гиперпрессованном кирпиче составляет 90-92% .

Годы исследований сырьевой базы, позволяют нам утверждать, что в России и странах СНГ нет региона, в котором нельзя было бы поставить высокорентабельное производство лицевых кирпичей по технологии гиперпрессования.

Наиболее подходящими промышленными отходами для производства кирпичей по технологии гиперпрессования являются:

§ отсевы от производства щебня из изверженных, метаморфических и осадочных пород;

§ отходы от добычи и распила облицовочного камня.

Наиболее благоприятными и доступными породами для производства лицевых кирпичей по технологии гиперпрессования являются карбонатные породы и их отсевы:

  • известняк, доломит, ракушечник, мел, мергель, мрамор и т.д.

В России и странах СНГ сырьевые ресурсы известняков практически неисчерпаемы. Известняки добываются карьерами в Подмосковье, Ленинградской (облицовочный), Архангельской, Вологодской, Тульской, Белгородской, Воронежской областях, в Предуралье (Пермская область) и Поволжье, Краснодарском крае, на Северном Кавказе, на Урале, в ряде районов Восточной Сибири.

В силу большого многообразия и взаимозаменяемости стеновых материалов и их местного значения говорить об обеспеченности этой отрасли ресурсами в целом по стране очень сложно. Наряду с областями, хорошо обеспеченными природным сырьем, имеются области, в которых этого сырья недостаточно. Однако даже там, где имеется большое количество разведанных запасов кирпичных глин, силикатных песков, природного камня, утилизация техногенного сырья позволяет значительно расширить номенклатуру стеновых материалов, повысить их качество, увеличить эффективность производства.

Общие сведения о керамических материалах и изделиях

Коротко о керамических материалах и изделиях

28(6)

Керамическими называют материалы и изделия, изготовляемые формованием и обжигом глин. "Керамос"- на древнегреческом языке означало гончарную глину, а также изделия из обожженной глины. В глубокой древности из глин путем обжига получали посуду, а позднее (около 5000 лет назад) стали изготовлять кирпич, а затем черепицу.

Большая прочность, значительная долговечность, декоративность многих видов керамики, а также распространенность в природе сырьевых материалов обусловили широкое применение керамических материалов и изделий в строительстве. В долговечности керамических материалов можно убедиться на примере Московского Кремля, стены которого сложены почти 500 лет назад.

Керамические изделия по плотности можно условно разделить на две основные группы: пористые и плотные.

Пористые керамические изделия впитывают более 5% по весу воды. В среднем водопоглощение пористых изделий составляет 8 — 20% по весу или 15 — 35% по объему.

Плотные изделия характеризуются водопоглощением менее 5%. Чаще всего оно составляет 2 — 4% по весу или 4 — 8% по объему.

По назначению в строительстве различают следующие группы керамических материалов и изделий:

  • стеновые материалы (кирпич глиняный обыкновенный, пустотелый и легкий, камни керамические пустотелые);
  • кровельные материалы и материалы для перекрытий (черепица, керамические пустотелые изделия);
  • облицовочные материалы для наружной и внутренней облицовки (кирпич и камни лицевые, плиты керамические фасадные, малогабаритные плитки);
  • материалы для полов (плитки);
  • материалы специального назначения (дорожные, санитарно-строительные, химически стойкие, материалы для подземных коммуникаций, в частности трубы, теплоизоляционные, огнеупорные и др.);
  • заполнители для легких бетонов (керамзит, аглопорит).

Наибольшего развития достигли стеновые материалы, причем наряду с общим увеличением объема производства особое внимание обращено на увеличение выпуска эффективных изделий (пустотелый кирпич и камни, керамические блоки и панели и т. д.). Предусмотрено также расширить производство фасадной керамики, особенно для индустриальной отделки зданий, глазурованных плиток для внутренней облицовки, плиток для полов, канализационных и дренажных труб, санитарно-строительных изделий, искусственных пористых заполнителей для бетонов.

СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ.

Читайте так же:
Силикатный кирпич цветной одинарный

Сырьевые материалы, используемые для изготовления керамических изделий, можно подразделить на пластичные глинистые (каолины и глины) и отощающие (шамот, кварц, шлаки, выгорающие добавки). Для понижения температуры спекания в глину иногда добавляют плавни. Каолин и глины объединяют общим названием — глинистые материалы.

1. ГЛИНИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Каолины. Каолины образовались в природе из полевых шпатов и других алюмосиликатов, не загрязненных окислами железа. Они состоят преимущественно из минерала каолинита. После обжига присущий им белый или почти белый цвет сохраняется.

Глины. Глинами называют осадочные породы, представляющие собой тонкоземлистые минеральные массы, способные независимо от их минералогического и химического состава образовывать с водой пластичное тесто, которое после обжига превращается в водостойкое и прочное камневидное тело.

Состоят глины из тесной смеси различных минералов, среди которых наиболее распространенными являются каолинитовые, монтмориллонитовые и гидрослюдистые. Представителями каолинитовых минералов являются каолинит и галлуазит. В монтмориллонитовую группу входят монтмориллонит, бейделлит и их железистые разновидности. Гидрослюды — в основном продукт разной степени гидратации слюд.

Наряду с этими минералами в глинах встречаются кварц, полевой шпат, серный колчедан, гидраты окислов железа и алюминия, карбонаты кальция и магния, соединения титана, ванадия. Такие примеси влияют как на технологию керамических изделий, так и на их свойства. Например, тонкораспределенный углекислый кальций и окислы железа понижают огнеупорность глин. Если в глине имеются крупные зерна и песчинки углекислого кальция, то при обжиге из них образуются более или менее крупные включения извести, которая на воздухе гидратируется с увеличением объема (дутики), что вызывает образование трещин или разрушение изделий. Соединения ванадия служат причиной появления зеленоватых налетов (выцветов) на кирпиче, что портит внешний вид фасадов.

Глины часто содержат также органические примеси. По отношению к действию высоких температур различают глины трех групп: огнеупорные (огнеупорность выше 1580°С), тугоплавкие (1350 — 1580°С) и легкоплавкие (ниже 1350°С). К огнеупорным относятся большей частью каолинитовые глины, содержащие мало механических примесей. Такие глины используют для производства фарфора, фаянса и огнеупорных изделий. Тугоплавкие глины содержат окислы железа, кварцевый песок и другие примеси в значительно большем количестве, чем огнеупорные, и применяются для производства тугоплавкого, облицовочного и лицевого кирпича, плиток для полов и канализационных труб. Легкоплавкие глины наиболее разнообразны по минералогическому составу, содержат значительное количество примесей (кварцевого песка, окислов железа, известняка, органических веществ). Используют их в кирпичном и черепичном производствах, в производстве легких заполнителей и т. д.

В производстве искусственных обжиговых материалов можно применять также некоторые другие осадочные породы: диатомиты, трепелы и их уплотненные разновидности — опоки, а также сланцы в чистом виде и с примесью глин или порообразующих добавок.

2. ОТОЩАЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

Для уменьшения усадки при сушке и обжиге, а также для предотвращения деформаций и трещин в жирные пластичные глины вводят искусственные или природные отощающие материалы.

В качестве искусственных отощающих материалов используют дегидратированную глину и шамот, а также отходы производства (котельные и другие шлаки, золы, очажные остатки и т.д.). Дегидратированную глину получают нагреванием обычной глины примерно до 600-700°С (при этой температуре она теряет свойство пластичности) и применяют в качестве отощителя при производстве грубой строительной керамики. Шамот изготовляют путем обжига огнеупорных или тугоплавких глин при температурах 1000 — 1400°С. Шамот является основным сырьем в производстве огнеупорных шамотных изделий.

К природным отощающим материалам относятся такие вещества, которые неспособны в смеси с водой образовывать пластичную массу, например кварцевые пески, пылевидный кварц.

Порообразующие материалы. В производстве изделий грубой строительной керамики, например кирпича, для отощения массы, а также для получения изделий, обладающих повышенной пористостью и, следовательно, пониженной теплопроводностью, в сырьевую массу вводят порообразующие добавки. Обычно применяют органические добавки, называемые выгорающими, — древесные опилки, уголь, торфяную пыль, и др. Они выгорают при обжиге изделий и образуют поры.

Плавни. Введение в глину плавней способствует понижению температуры ее спекания. К числу плавней относятся полевые шпаты, железная руда, доломит, магнезит, тальк и др.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector