Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Промышленность строительных материалов

Промышленность строительных материалов

Министерство строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации в соответствии с Положением о Министерстве строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 18 ноября 2013 г. № 1038 (ред. от 01.07.2016), осуществляет полномочия по техническому регулированию в области градостроительной деятельности и промышленности строительных материалов (изделий) и строительных конструкций.

Объемы производства строительных материалов полностью покрывают платежеспособный спрос строительного рынка и его требования по качеству (импорт по основной номенклатуре продукции, за исключением отделочных материалов, элитной сантехники и шифера, незначителен), а реальная загрузка производства не превышает 60–80% проектных мощностей.

За последние 15–20 лет практически все производства строительных материалов подверглись той или иной степени модернизации. На многих предприятиях реализованы программы развития производства.

За этот период были созданы новые мощности по выпуску эффективных конкурентоспособных строительных материалов с использованием современных технологий и оборудования почти исключительно импортного производства. Организовано производство многих видов строительных материалов, изделий и конструкций, которые раньше в Российской Федерации не выпускались или выпускались в незначительных объемах или с ненадлежащим качеством, в том числе: волокнистых теплоизоляционных материалов на основе минерального сырья, новых видов кровельных и гидроизоляционных материалов, отделочных материалов на основе гипса, сухих строительных смесей, крупноразмерных керамической плитки и керамического гранита, санитарных керамических изделий современных форм и дизайна, энергетически эффективных свето-прозрачных ограждающих конструкций, облицовочного, многопустотного кирпича и изделий из ячеистого бетона, линолеума на вспененной основе и других материалов.

Предприятия промышленности строительных материалов неравномерно размещены по территории страны, производство основных строительных материалов сосредоточено в европейской части России (до Урала включительно), где выпускается до 90% товарной продукции отрасли. В Сибирь и на Дальний Восток завозится практически до 100% потребляемых объёмов керамической плитки, листового стекла, линолеума, до 70% санитарных керамических изделий, частично мягкие кровельные материалы, предметы домоустройства.

Промышленность строительных материалов формирует до 25% перевозок грузов в общем объеме российских грузоперевозок железнодорожным, автомобильным и водным транспортом.

В настоящий момент во исполнение поручения президиума Совета при Президенте Российской Федерации по модернизации экономики и инновационному развитию (пункт 2 протокола заседания от 4 марта 2014 г. № 2) Министерством строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации совместно с заинтересованными федеральными органами исполнительной власти ведется разработка Стратегии инновационного развития строительной отрасли Российской Федерации на период до 2030 года.

Стратегия инновационного развития строительной отрасли Российской Федерации на период до 2030 года – официально признанная система стратегических приоритетов, целей и мер в строительной отрасли, определяющих состояние отрасли и направления ее инновационного развития на долгосрочную перспективу. Данная Стратегия является базовым документом по долгосрочному планированию инновационного развития строительной отрасли Российской Федерации, в котором излагаются порядок действий и меры по обеспечению национальной интересов в области безопасности и качества строительного производства, экономически обоснованного замещения импорта на отечественном строительном рынке, конкурентоспособности российской строительной продукции на внутреннем и внешнем рынках. Стратегия является основой для конструктивного взаимодействия органов государственной власти, профессиональных и общественных объединений, организаций в реальном секторе экономики для защиты интересов и обеспечения безопасности граждан Российской Федерации в рамках ответственности отрасли.

Состояние отрасли производства кирпича

Одной из важных проблем охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является проблема кирпичного производства. Источники, которые загрязняют воздушный бассейн, почву, нанося огромный вред здоровью человечества, образуются в процессе производства строительных материалов [8, 9]. Предприятия строительного комплекса, также вносят негативный вклад в изменение экологического потенциала того или иного региона. Такова главная проблема при изготовлении альтернативы естественному камню в сушильной камере на кирпичном заводе.

К основному загрязняющему веществу при производстве кирпича относят пыль. Вещества, выделяющиеся из компонентов шахты при тепловой обработке в печах: соединения серы, хлора и фтора. Источники появления загрязняющих веществ, разлагающиеся при нагревании с выделением летучих компонентов: например, гумусовые вещества в глинах и пирит разлагаются с выделением оксида углерода, сернистого и серного ангидридов. Хочется также выделить сушильные камеры на кирпичном заводе, в работе которых выделяется большое количество механической пыли, но почему-то производители уделяют этой проблеме наименьшее внимание.

Сушильная камера принадлежит к производству строительных материалов и предназначено для использования при реконструкции действующих и проектировании новых кирпичей. Технологическая линия формовки и сушки данного материала пласт содержит последовательно установленные ленточный пресс, автомат многострунной резки, автомат-укладчик кирпича и сушила. Линия дополнительно снабжена сушильными каркасами с Т-образными стойками и автоматом-укладчиком для укладки на сушильные каркасы рамок с кирпичом. Данный аппарат состоит из переходного рольганга, шагового конвейера, группирующего конвейера и подъемника с лапами. Транспортировка сушильных каркасов с кирпичом в сушила производится штабелерами по гладкому полу, установка их внутри сушильной камеры производится в два яруса по высоте на Т-образные стойки самих сушильных каркасов [6].

Сформированный кирпич-сырец укладывается на шестиполочные вагонетки. С интервалом 54 минуты вагонетки загружаются в сушила тоннельного типа. Всего 14 тоннелей в одном блоке. Для сушки кирпича используется тепло отходящих дымовых газов из печей обжига кирпича. Около 24 часов и температуре 125 – 140℃ именно таков срок сушки кирпича-сырца. Сушка кирпича-сырца производится до содержания влажности 8%. Выходящие газы из сушки при помощи вытяжного вентилятора выбрасываются в атмосферу. Дымовые газы не полностью используются для сушки кирпича-сырца. Большая доля дымовых газов выбрасывается в атмосферу, предварительно проходя через трубу. Несмотря на современные технологии, машина не может в полной мере обезопасить работников от воздействия пылевых частиц.

Пыль – это аэрозоли с твердыми частицами дисперсной фазы размером преимущественно 10 -4 — 10 -1 мм. Пыль бывает различного происхождения: производственная, биологическая, вулканическая и т.д. Некоторые виды производственной пыли взрыво- и пожароопасны, загрязняют окружающую среду, вызывают профессиональные заболевания.

Что касается производственной пыли, то она занимает лидирующее место среди неблагоприятных факторов, которые пагубно влияют на здоровье человечества. Целый ряд технологических процессов сопровождаются образованием порошкообразных частиц (пыль), которые в свою очередь способны некоторое время находиться в воздухе или промышленных газах во взвешенном состоянии.

Выделяют 3 вида производственной пыли:

Степень влияния пыли на организм человека и окружающую среду, связаны с величиной частиц, изучение которой удаляется первостепенное значение [1].

По размеру частиц (дисперсности) пыль различают:

— видимую (размером более 10 мкм);

— микроскопическую (от 0,25 до 10 мкм);

— ультрамикроскопическую (менее 0,25 мкм).

Возможность и характер действия производственной пыли на организм человека предопределяет специфика её качественного состава. Форма и консистенция пылевых частиц, её растворимость в тканевых жидкостях организма зависят от природы исходного материала. Чем больше растворимость токсической пыли, тем быстрее и сильнее ее вредное влияние. Растворимость пыли в воде и тканевых жидкостях не всегда имеет отрицательный характер, но и положительный. Благоприятным фактором является хорошая растворимость, если пыль не токсична и действие ее на ткань сводится к механическому раздражению, так как это способствует быстрому удалению ее из легких. Когда пыль токсична хорошая растворимость является отрицательным фактором.

Читайте так же:
Размеры кирпича евро полуторного пустотелого лицевого

В спокойном невозмущенном воздухе скорость осаждения пылевых частиц под действием силы тяжести, характеризует поведение её в воздухе [3].

Так, причиной хронических трахеитов и бронхитов могут стать длинные и мягкие пылевые частицы, которые легко осаждаются на слизистой оболочке верхних дыхательных путей, задерживаются и накапливаются там. В организм они попадают тремя различными путями: через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт и кожу.

По степени вредности её можно классифицировать:

во-первых, как инертная (сажа, сахарная пыль и др.), состоит из веществ, не оказывающих токсического воздействия на организм человека;

во-вторых, как агрессивная (пыль свинца, мышьяка и др), обладает токсическими свойствами.

Различают воздействия пыли на организм человека:

— фиброгенное — действие пыли, когда разрастание соединительной ткани происходит в легких. Это приводит к нарушению функционирования и нормального строения органа;

— раздражающее – действие оказывается на верхние дыхательные пути, кожу и слизистые оболочки глаз;

— токсическое – токсические вещества (свинец, хром, бериллий и др.), которые попадают в организм человека через легкие, вызывая хронические заболевания.

На кирпичном заводе в условиях повышенной температуры воздуха, в основном из-за оборудования, увеличивается поступление пыли в организм. Процесс выполнения тяжелой физической работы, учащённое дыхании, а также загазованность воздуха усугубляет ее негативное действие.

Попадание пыли через ротовую полость, тоже несет свой негативный характер. Она оседает на губах, зубах и со слюной попадает в желудок, тем самым усиливает неблагоприятную среду, провоцируя такие болезни как, язва желудка и двенадцатиперстной кишки.

Немудрено, что производственная пыль может проникать в кожу и в отверстия сальных и потовых желез. В этих случаях воспалительный процесс может развиваться постепенно. Язвенные дерматиты и экзем образуются при воздействии на кожу пыли хромощелочных извести, солей, соды, мышьяка, меди и других химических веществ.

Хочется отметить, что большое место среди специфических профессиональных пылевых заболеваний занимает пневмокониоз – болезнь легких. Развитие склеротических и связанных с ними других изменений, провоцирует отложение различного рода пыли и последующим ее взаимодействием с легочной тканью. Силикоз является разновидностью пневмокониоза. Длительное вдыхание пыли, которая содержит свободную двуокись кремния (Si02), способствует развитию болезни, представляющую наибольшую опасность. Хронический процесс медленно протекает, как правило, развивается только у лиц, проработавших несколько лет в условиях значительного загрязнения воздуха кремниевой пылью. Были случаи, когда этот процесс развивался довольно быстрыми темпами, примерно за три года он достигает конечной, терминальной, стадии.

Пылевые частицы ухудшают видимость и концентрацию в производственных цехах, вызывая возникновение конъюнктивита (воспаление слизистой оболочки или конъюнктивы, которая выстилает внутреннюю поверхность века). Кроме того, пыль увеличивает износ сушильных камер и иного оборудования на кирпичном заводе, ухудшает санитарное состояние производственных помещений, становится низкий уровень освещенности из-за загрязнения световых проемов, ламп и осветительной арматуры, может способствовать возникновению пожаров и взрывов. Все эти причины негативно сказываются на производительность и качество труда, а также ухудшается общая культура производства [4].

Так как есть проблема, должен существовать и способ её решения. Для разработки экологически эффективной и энергетически экономичной инженерно-экологической системы, т.е. системы снижения загрязнения воздушной среды (ССЗВС) прежде всего следует исследовать свойства неорганической пыли [5, с. 4]. Все это, как одна из основных характеристических величин, учитывается и используется в расчетах, для того чтобы применение пылеулавливающих аппаратов было эффективным.

Для отчистки воздуха на предприятиях строительного характера от механической пыли и не только были придуманы пылеуловители и фильтры. Фильтры – это такие устройства, в которых отделение пылевых частиц от воздуха производиться путем фильтрации через пористые материалы. Аппараты, которые основываются на других принципах пылеотделения, называются пылеуловители.

Принимая во внимание того, как во взвешенном состоянии пылевые частицы отделяются от общего потока газа, существуют разные типы пылеулавливающих аппаратов:

— фильтры (пористые перегородки или различные слои материала препятствуют свободному пропусканию пылевых частиц);

— мокрые пылеулавливающие аппараты (идет промывка взвешенных частиц жидкостью, которые в дальнейшем задерживаются в ней);

— сухие механические пылеулавливающие аппараты (механические силы отделяют пылевые частицы от общего потока газа);

— электрические пылеулавливающие аппараты (с помощью электрических сил частицы пыли отделяются от газового потока);

— комбинированные пылеулавливающие аппараты (суммарное использование различных принципов отчистки).

По функциональному назначению оборудование различают:

— во-первых, по отчистке поступательного воздуха в системах вентиляции и кондиционировании;

— во- вторых, по отчистке воздуха или газов, выбрасываемых в атмосферу системами промышленной вентиляции.

Камеры, которые осаждают пыль являются наиболее простыми аппаратами отчистки воздуха от взвешенных частиц по устройству и эксплуатации. Их необходимо устанавливать на кирпичных заводах, с целью обеспечения экологической безопасности окружающей среды и здоровья сотрудников, работающих на этом предприятии. Процесс аспирации происходит под действием силы тяжести при прохождении воздуха через камеры. Эти устройства применяют для глубокой отчистки, их эффективность пылеулавливания составляет около полусотни процентов. Аэродинамическое сопротивление камер колеблется в пределах сотни Па, а скорость движения воздуха в камере равна 0,2 – 0,8 м/с.

Для того, чтобы улучшить эффективность пылеулавливающих камер, их разделяют по высоте полками. Эти полки нужно периодически встряхивать, чтобы отчистить от оседающей пыли, и фильтрация проходила более эффективно. С такой же целью используют пылеосадительные камеры лабиринтового типа.

Циклоны или как их ещё называют центробежные пылеотделители широко применяются для фильтрации воздуха в промышленных предприятиях. Их преимущество состоит в том, что при сравнительно простой конструкции, они обеспечивают высокую степень очистки воздуха от пыли, что составляет в районе девяноста процентов. Наиболее эффективное улавливание пыли образуется с увеличением скорости входа воздуха в циклон, но при слишком большой скорости возрастает турбулизация водоемов и тогда эффективность циклона падает. Разработчики установили, что 20 м/с считается максимальной скорости всасывания воздуха.

Для предотвращения загрязнения пылью воздушной среды в производственных помещениях и охраны здоровья необходимо проводить определенные защитные мероприятия.

— Наивысшая механизация и развитие процессов машинного производства. Мероприятие направленно на уменьшение или полное исключение количества рабочих, находящихся в зонах интенсивного пылевыделения.

— Использование герметичных установок для транспорта пылящих материалов. Эти установки позволяют решать не только транспортные, но и санитарно-гигиенические задачи, они полностью исключает пылевыделения в воздушную среду помещений. Такие же проблемы устраняет гидротранспорт.

— Применение увлажненных сыпучих материалов. Чаще всего применяется гидроорошение, которое осуществляется с помощью форсунок тонкого распыления воды;

— Использование эффективных вентиляционных установок. Пыль и отходы, образующиеся при механической обработке газобетона, древесины, пластмасс и других хрупких материалов, удаляются посредствам этих установок. Аспирационные установки успешно применяют при процессах транспортирования, размола, дозирования и смешения строительных материалов, при процессах сварки, резки, пайки изделий и др.

Читайте так же:
Чем отпилить силикатный кирпич

— Регулярная и детальная уборка производственного цеха с помощью вакуумных установок. Стационарные установки позволяю имеют наибольший гигиенический эффект, так как при высоком разрежении в сетях, они гарантируют качественную пылеуборку значительных производственных площадей;

— Пылеуборка аспирационного воздуха при его подаче в помещения и выбросе в атмосферу. Целесообразно отводить, выбрасываемый вентиляционный воздух, в верхние слои атмосферы для того, чтобы обеспечить его хорошее рассеяние и тем самым ослабить вредное воздействие на окружающую среду.

— Обязательное использование средства индивидуальной защиты от пыли респираторов, очков и противопыльной спецодежды [7].

Известно, что в строительном производстве при разных технологических процессах может выделяться ряд вредных газов: ацетон, аммиак, бензин, оксид углерода, хлор, ацетилен н и т.д. Одной из эффективных мер профилактики при отравлении и профессиональных заболеваний в строительстве является создание определенных условий труда. Такие, при которых работодатель должен исключить или свезти к минимуму контакт работающих с вредными веществами. Со всем штатом, который имеет дело с вредными веществами должен быть проведен инструктаж, в результате которого происходит обучение правилам техники безопасности. Так же каждый из сотрудников должен знать начальные признаки действия вредных веществ. Спецодежда, специальная обувь, перчатки и рукавицы, прорезиненные или из кислотостойких материалов, применяют для защиты тела. Пылезащитные очки защищают органы зрения. Медицинские осмотры проводят в обязательном порядке.

Проблемы энергосбережения в производстве строительных материалов

Рост цен на энергоносители, подавляющую часть которых Беларусь импортирует, делает проблему их экономного расходования задачей государственной важности, связанной с безопасностью страны. С учетом их прогрессирующего роста перед хозяйствующими субъектами поставлена задача снижения энергоемкости внутреннего валового продукта в 2010 г. на 30 %.

В энергобалансе республики потребление энергии предприятиями Министерства архитектуры и строительства составляет 6,2 %. В 2006 г. потребление энергоресурсов строительного комплекса достигло 1751 тыс. тонн условного топлива (тыс.т у.т.) при общем расходе по республике 28 274,4 тыс.т у.т.

В структуре прямых обобщенных энергозатрат отрасли по видам энергоносителей (рис. 1) преобладает котельнопечное топливо – 1388,7 тыс. т у.т. (79,3 %); электрическая энергия составляет 1129,3 млн кВт·ч (316,2 тыс. т у.т. – 18,1 %); тепловая энергия, полученная со стороны, – 263,6 тыс. Гкал (46,1 тыс. т у.т. – 2,6 %).

На долю строительных организаций в структуре прямых обобщенных затрат приходится 67,6 тыс. т у.т., или 3,9 % от общего потребления энергоресурсов. Основную их часть в системе Министерства архитектуры и строительства потребляют предприятия промышленности строительных материалов (» 90 %).

Производство строительных материалов связано с использованием высоких температур для получения требуемого минералогического состава и структуры материала с высокими физикотехническими свойствами. Например, при варке стекла температура достигает 1500°С и выше, при обжиге цементного клинкера – 1450°С, извести – 1100–1200°С, керамического кирпича – 1000–1100°С и т.д. Кроме того, для эффективного проведения технологического процесса и протекания физикохимических реакций формирования структуры требуется предварительное высокодисперсное измельчение компонентов сырьевых смесей, что связано с большими затратами электроэнергии. Это является объективной реальностью. С учетом многотоннажных масс, перерабатываемых в производстве строительных материалов, становится понятной та большая доля энергоресурсов, используемых в этой промышленности.

Энергопотребление строительного комплекса в 2006 г. приведено на рис. 2.

В общем объеме потребляемого топлива в строительном комплексе расходы на производство цемента составляют 37,6 %, извести – 10,7, стекла – 9,4, плитки керамической – 4,6, кирпича керамического – 4,6 %. Таким образом, выпуск этих пяти видов стройматериалов отвлекает на себя 66,9 % всех энергоресурсов, в то время как на изготовление силикатного кирпича и ячеистого бетона вместе взятых расходуется только 3,4 % от всего энергопотребления отрасли.

Эти же материалы имеют и наиболее высокие затраты топлива в 2006 г. на единицу продукции: известь – 299,9 кг у.т. на тонну; стекло – 282,8 кг у.т. на тонну листового стекла; керамический кирпич – 204,4 кг у.т. на тыс. шт. у.к.; обжиг цементного клинкера – 200,8 кг у.т. на тонну.

Что касается керамической плитки, затраты топлива, отнесенные к 1 м2, говорят не в пользу энергоэффективности технологического процесса. Если же их отнести к массе, то производство тонны плитки окажется более энергозатратным, чем вышеперечисленных материалов.

Приведенные данные показывают, на что необходимо в первую очередь направлять усилия для достижения наибольшей экономии энергоресурсов: цемент, известь, стекло, керамические кирпич и плитка. Это, однако, не означает, что требования по экономии энергоресурсов по отношению к другим строительным материалам могут быть снижены.

Анализ динамики энергопотребления в производстве строительных материалов за последние пять лет свидетельствует о снижении энергозатрат на единицу продукции, но непринципиально: в цементе – 6–7 %; в стекле – 15; в керамическом кирпиче – 6–11 %. Практически не изменился за этот период расход топлива на изготовление извести и силикатных изделий – кирпича и ячеистого бетона. По всем этим направлениям не могло быть существенного снижения энергозатрат, поскольку в рассматриваемый период технология их производства не менялась. В случае, когда речь идет о сложившейся технологии, экономия энергозатрат связана практически только с уровнем эксплуатации действующего оборудования.

Используемые в настоящее время в производстве некоторых видов стройматериалов технологии, технические решения и оборудование являются высокоэнергозатратными. В первую очередь это относится к производству цемента и извести. Безусловно, высокая энергоемкость этих материалов связана с природными свойствами сырья – высокая естественная влажность и низкая прочность, что и предопределило в свое время выбор способа производства. Если влажность сырья при разработке существующих месторождений принципиально не изменяется, то используемые технические решения и оборудование в настоящее время устарели.

В Беларуси цемент производится двумя способами: мокрым – на цементных заводах в Волковыске и Кричеве и сухим – на Белорусском цементном заводе в Костюковичах. В 2006 г. средний расход топлива на тонну клинкера при изготовлении мокрым способом составил 210 кг у.т., сухим – 183,9 кг у.т.

В то же время затраты электрической энергии при сухом способе производства по сравнению с мокрым выше в 1,73 раза (188,7/109). Как следствие, суммарные затраты энергии (топливо + электроэнергия) на цементном заводе в Волковыске несколько ниже, чем на БЦЗ (в 2006 г. – на 4 кг у.т.), однако затраты на единицу продукции невозобновляемого топлива здесь выше на 18 кг у.т. В целом на долю цемента, как указывалось выше, приходится 37,4 % всего объема энергоносителей, потребляемых в производстве стройматериалов.

Анализ уровня производства цемента в республике, эффективности технических решений и используемого оборудования, выполненный на основе изучения мирового опыта, позволил принять обоснованное решение о модернизации цементной промышленности в ближайшие годы. Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь разработана Программа развития цементного производства до 2010 г., предусматривающая переход на сухой способ с использованием новейших мировых достижений, что позволит экономить 25–30 % энергоресурсов.

Читайте так же:
Пресс станок для производства кирпича лего

Вторым направлением экономии невозобновляемых видов топлива является применение топливосодержащих отходов при обжиге цементного клинкера, как это делается в мире, когда используется все, что горит. Таким образом можно замещать основное топливо на 20–40 %. Эти процессы в Беларуси уже начались. На двух цементных заводах в Волковыске и Костюковичах идут работы по подготовке сжигания изношенных шин при обжиге клинкера.

Известь также является одним из самых энергозатратных продуктов. В балансе энергоресурсов в системе Минстройархитектуры на ее долю приходится 10,7 % общего объема потребления. В республике известь производится преимущественно мокрым способом (ОАО “Красносельск­стройматериалы”, ОАО “Гродненский КСМ”). Сухим способом (ПРУП “Белорусский цементный завод” и ОАО “Березовский КСМ”) в 2006 г. получено 20 % от общего объема выпуска. Затраты топлива на тонну извести при изготовлении ее мокрым и сухим способами составили соответственно 304 и 285 кг у.т., то есть различаются непринципиально. Оба способа являются энергозатратными и требуют существенного улучшения.

С целью снижения расхода топлива УП “НИИСМ” разработана технология производства извести сухим способом с применением аппаратов скоростной термообработки, позволяющих ускорить процессы тепло­ и массообмена при сушке и обжиге в несколько сот раз. В технологии использован опыт декарбонизации цементносырьевой смеси в ОАО “Кричевцементношифер” и, главным образом, опыт эксплуатации Белорусского цементного завода, а также мировой опыт.

Для производства извести применяется сырье (мел) природной (карьерной) влажности. Сушка и помол мела совмещены в одном агрегате – сушилке­дробилке.

Тонкомолотый сухой мел подается в скоростной обжиговый агрегат, где обжигается на высокоактивную порошковую известь. Колоссально развитая поверхность тонкомолотого сырья снижает до минимума перепад температуры между газовой фазой и материалом, что исключает пережог извести и не требует высокоогнеупорной футеровки реактора.

Степень декарбонизации сырья обеспечивается на уровне 99,0 и более процентов вместо 80–85 при обжиге извести во вращающихся печах.

Минимальное количество испаряемой влаги, низкая температура отходящих газов, низкие потери тепла в окружающую среду в связи с герметичностью и хорошей теплоизоляцией неподвижных теплообменников и реактора позволяют получить минимальный расход топлива на единицу продукции в пределах 200 кг у.т. на одну тонну извести второго сорта вместо 320–340 кг по традиционной технологии.

Готовый продукт представляет собой тонкомолотую высокореакционноспособную известь, применение которой позволит упростить технологию на силикатных заводах, так как отпадает необходимость помола и снижаются затраты электроэнергии.

Внедрение данной технологии планируется в 2009 г. в ОАО “Красносельск­стройматериалы”.

При среднем расходе топлива на производство кирпича в 2006 г. 204,4 кг у.т. на тысячу штук условного кирпича наи­лучший результат достигнут на ОАО “Керамин” – 145,4 кг у.т. Обжиг кирпича на данном предприятии производится в туннельной печи с газонепроницаемым корпусом, что способствует значительному снижению расхода топлива. Кроме того, здесь выпускают кирпич с пустотностью 42 %. Эти факторы обеспечили снижение затрат топлива по сравнению со средним по отрасли уровнем на 40 %. Крупнейший же производитель керамического кирпича в системе Минстройархитектуры ОАО “Керамика” (40 % общего объема производства в 2006 г.) имеет самые высокие затраты – 243,2 кг у.т. на тысячу штук условного кирпича. На остальных предприятиях Минстройархитектуры, использующих печи с газонепроницаемым корпусом, топливные затраты ниже среднего по отрасли уровня, за исключением Горынского КСМ, что связано не с печным агрегатом, а с уровнем хозяйствования.

Анализ энергопотребления в производстве керамического кирпича показывает, что снижение затрат топлива на его выпуск возможно по нескольким направлениям. Прежде всего – это организация массового производства поризованной пустотелой керамики, что позволит снизить затраты топлива на 15 %.

В 2005 г. в ОАО “Радошковичский керамический завод” по технологии, разработанной специалистами УП “НИИСМ”, освоено производство эффективных пустотелых керамических блоков с поризованным черепком, теплопроводность которых приближается к ячеистому бетону. В 2006 г. начата реализация программы расширения производства пустотелой поризованной стеновой керамики, предусматривающей организацию ее выпуска на Минском заводе стройматериалов, Обольском керамическом заводе и в акционерном обществе “Керамика” в Витебске.

Второе направление – повышение пустотности, что снижает материалоемкость и, соответственно, затраты топлива на обжиг. И третье – реконструкция туннельных печей с устройством газонепроницаемых корпусов на всех предприятиях.

В соответствии с отраслевой научнотехнической программой “Модернизация стекловаренных печей предприятий Республики Беларусь” выполняются работы по модернизации и тепловой изоляции стекловаренных печей в период проведения холодных ремонтов. Они включают изменение конструктивных элементов печи; установку устройств по интенсификации технологических процессов; тепловую изоляцию кладки стен печей с использованием огнеупорных теплоизоляционных материалов. При тепловой изоляции суммарные потери тепла через ограждающие поверхности уменьшаются в среднем в 2,5–3 раза, тепловой КПД стекловаренных печей различной производительности увеличивается на 30–40 %. Это дает возможность сократить расход топлива на 15–20 %. В настоящее время модернизировано 2/3 эксплуатируемых стекловаренных печей, что позволило сэкономить 72 тыс. т у.т. Работы будут продолжены до модернизации всего парка стекловаренных печей.

Выше были изложены актуальные проблемы энергосбережения по самым энергоемким видам строительных материалов, экономия энергоресурсов при выпуске которых ведет к значимым результатам в целом по отрасли.

В настоящее время в качестве основного вида альтернативного топлива в производстве строительных материалов в Беларуси рассматривается каменный уголь. Уголь является невозобновляемым видом топлива, который импортируется так же, как и газ. Использование угля не снижает удельные расходы условного топлива, но на данном этапе уменьшает общие затраты на производство единицы продукции. Однако применять уголь изза присущей ему зольности в производстве прежде всего всех видов лицевых изделий – лицевого кирпича, плитки, строительного стекла, сортовой посуды, фарфоро­фаянсовых и сантехнических изделий – нельзя. Весьма проблематичным является применение угля при изготовлении извести, так как в данном случае в ней будет снижаться содержание свободной СаО приблизительно на 6–7 %, а значит, и качество.

В производстве же цемента использование угля не вызывает никаких отрицательных последствий для качества продукции, поскольку зола является компонентом цементносырьевой смеси. С учетом данного обстоятельства, а также доли затрат топлива, расходуемой на выпуск цемента, основные усилия в настоящее время направлены на перевод технологического оборудования цементной отрасли на каменный уголь. Эта задача должна быть решена в 2008 г.

Как устроен бизнес по производству кирпичей

Облицовочный кирпич постепенно выходит из моды, люди хотят эксклюзивности

История Талгарского кирпичного завода началась в 1956 году. В то время потребность в строительных материалах была большая, поэтому предприятию приходилось работать в две, а иногда и в три смены.

«Объемы кирпича распределялись плановыми отделами. В лучшие времена тут выпускали до 15 млн кирпичей в год. Потребность в кирпиче была большая. В 1985 году была разработана программа «Жилье-91», цель которой – не оставить, ни одного человека без жилья к 1991 году», – делится воспоминаниями один из руководителей предприятия Александр Прекуль.

Читайте так же:
Цветные кирпичи их разновидность

К 2005 году завод полностью перестал функционировать. За его возрождение в 2012 году берется семья Прекуль. Из-за того, что производство простаивало семь лет, его пришлось восстанавливать практически с нуля. Как сегодня работает завод с богатой историей Александр и Иван Прекуль рассказали корреспонденту «Капитал.kz».

Этапы обновления

По словам Ивана Прекуль, чтобы окупить вложенные в восстановление завода средства в дополнение к строительному кирпичу ввели в производство кирпичи ручной формовки. Это направление пока не имеет конкурентов на рынке Казахстана, и предприниматели благодаря ему планируют окупить производство в ближайшие два года.

Идея создания кирпича ручной формовки к Ивану Прекуль пришла во время поездки в Европу пять лет назад.

«Мы гуляли с супругой и обратили внимание на здания, сделанные под старину. Некоторые из них были действительно старыми, а некоторые – из кирпича ручной формовки. Как мы потом выяснили, каждый такой кирпич делается индивидуально. По возвращению из Европы стали думать, как нам делать такие же кирпичи. Для этого пригласили технологов из России, Украины и Германии», – рассказывает предприниматель.

691aff6e43b1957dd557fcd8820.JPG

Три года потребовалось на то, чтобы разработать и наладить производство кирпича ручной формовки. Это время ушло на то, чтобы найти подходящую глину, правильно подобрать состав, сделать химический анализ.

«Такой кирпич делается из трех видов глины, один из которых мы покупаем в Алматинской области, а остальные два привозим. В созданную технологию мы привнесли знания каждого из технологов», – делится собеседник.

Иван отмечает, что глина – материал недорогой. Обычный суглинок стоит 5 тыс. тенге за 10 кубов. Привозная – порядка 60 тыс. тенге за 20 кубов, плюс к этой стоимости накладываются затраты на логистику. Белая глина с Северного Казахстана стоит 5 тыс. тенге за тонну. Глину закупают в зависимости от заказов и объемов производства.

Сегодня Талгарский кирпичный завод производит порядка 1,5-2 млн штук строительного кирпича в год. По кирпичу ручной формовки в планах выйти на производительность 1 млн штук в год. Но Иван считает, что для этого необходимо сначала подготовить рынок.

«Мы вложили много времени, сил и средств в возрождение этого производства. Когда пришли сюда, тут была полная разруха – почти не было крыши, электропроводки, мы восстанавливали пресс-машину. Сколько мы вложили в восстановление завода – я сказать не могу, но это довольно существенная сумма и мы ее пока не окупили», – говорит Иван.

На производстве трудятся порядка 25 человек.

Сколько стоит кирпич сегодня?

Строительный кирпич в настоящее время стоит 22 тенге за штуку, облицовочный – от 120 до 270 тенге, ручной формовки – 250 тенге. Если везти из России, его стоимость составит 350 тенге, аналог из Европы обойдется в 700-800 тенге за штуку. Производство строительного кирпича занимает порядка двух недель. Кирпич ручной формовки делается около четырех недель. Цена складывается из стоимости затраченного на работу времени и использованной глины, плюс оплата труда работникам.

73ecef247c08f46ede9dad26f33.JPG

140431bb10a6062c0eedec93221.JPG

«По себестоимости я не могу назвать конкретной цифры, потому что она периодически меняется, в зависимости от производительности, количества брака и даже погодных условий, – говорит Иван. – Основным нашим производством остается строительный кирпич, а ручной формовки – дополнительное направление. Конечно, пока за продажами в очередь не выстраиваются, но мы над этим работаем. Гладкий, облицовочный кирпич постепенно выходит из моды, люди хотят эксклюзивности».

Продукцию Талгарского кирпичного завода можно найти в Шымкенте, Атырау, Семее, Нур-Султане. Поступают заказы из России и Израиля.

«Встает вопрос логистики. Заказчику должно быть выгодно покупать наш продукт. Например, доставка в Израиль получается слишком дорогой. У нас нет моря, а ж/д и автотранспортом доставлять невыгодно. Поэтому Израилю проще заказывать кирпич в Китае. Европа благодаря морю, может экспортировать продукцию в любое место», – поясняет собеседник.

ad10880461d964c4b9af786590a.JPG

0c6b02d151c90efc38e91fc9f39.JPG

Кирпичный рынок

«Когда мы только начинали, кирпич стоил 25 тенге за штуку, теперь его стоимость доходит до 19-20 тенге. При этом за 8 лет поднялась цена на уголь, если раньше тонна стоила 3 тыс. тенге, то теперь 14-19 тыс. тенге. Подорожала электроэнергия, поднялась зарплата рабочим. При том, что все производственные затраты выросли, кирпич стал стоить дешевле», – объясняет предприниматель.

Иван объясняет, что падение стоимости строительного кирпича может быть вызвано большой конкуренцией на этом рынке и снижением спроса на продукт. В период строительного бума, в 2006-2007 годах, кирпич стоил 35 тенге. Низкой ценой на кирпич отличаются Алматы и область. Например, в Нур-Султане он стоит 35-40 тенге.

«Когда мы начинали восстанавливать производство, то понимали, что для окупаемости вложенных средств понадобится время, но мы не знали, как будет вести себя рынок», – говорит бизнесмен.

«При производстве кирпича приходится сталкиваться с разными моментами. Например, глина – это продукт, к которому нужно найти подход: правильно высушить, обжечь, подготовить, заформовать. И на каждом из этих этапов есть свои нюансы, для решения которых необходимы знания. Кроме того, на производстве важно наличие хорошего механика для своевременного обслуживания оборудования», – говорит собеседник.

0084838c5706a6f0ecad9a76ccf.JPG

3922ee86bbaa422d42a049dff48.JPG

Талгарский кирпичный завод работает не весь сезон, а только 6-7 месяцев в году, с апреля по октябрь. Работать круглый год предприятию невыгодно из-за дороговизны угля и электроэнергии. К тому же, в это время года в строительстве идет большой спад. На зимний период на производстве всегда есть запас кирпича, на случай если кто-то захочет его приобрести.

Виды, производство и характеристики керамического кирпича

Кирпич считается наиболее древним материалом для выполнения строительных работ. По срокам его применения может сравниться, пожалуй, только традиционное дерево. Керамический кирпич до сих пор остается одним из самых используемых материалов при проведении кладочных работ. Главной сырьевой базой для его производства является глина. Различные добавочные компоненты придают этому виду материала разнообразные особенности.

Керамический кирпич может иметь гладкую или рифленую поверхность. Он используется для возведения наружных и внутренних стен.

На основании высоких показателей по твердости, устойчивости к воздействию влаги, выдерживанию пониженных температурных режимов и способности сохранять тепловую энергию, керамический кирпичный материал продолжает являться лидером среди огромного числа сегодняшних материалов, применяемых для организации кладочных работ. Его успешно используют при строительстве многоэтажных объектов, возводя из кирпича и несущие стены, и перегородки. Безоговорочным достоинством этого строительного сырья является экологическая чистота – применяются в производственном процессе компоненты натурального происхождения, не способные выделять вредные вещества.

Классификация кирпича

виды керамического кирпича

Виды и типы керамического кирпича

Кирпич принято считать искусственно созданным камнем, обладающим нужными геометрическими формами.

Сегодня весь кирпич можно распределить на три основных типа

  1. керамический;
  2. силикатный;
  3. гипперпрессованный.
Читайте так же:
Чем покрыть кирпич чтобы не сыпался

Все они по техническим показателям разделяются на две группы – кирпич рядовой и для облицовочных видов работ.По структурным отличиям материал разделяют на полнотелый (цельный) или пустотелый (полый).

кирпич и его размеры

Размеры керамического кирпича

По размерам кирпич распределяется на три группы – одинарный (25 х 12 х 6,5), полуторный (25 х 12 х 8,8), камень (двойной – 25 х 12 х 13,8).

Методы производства керамического кирпича

Изготовители применяют два метода:

  1. прессование полусухого сырья;
  2. и наиболее известный, основанный на формовке пластической.

В первом производственном процессе исходное сырье формируется из глиняной массы, влажность которой колеблется от четырех до шестнадцати процентов. В основе метода заложено сильнейшее прессование с последующей термической обработкой. Главное преимущество этого способа – быстрота процесса и упрощенность механизмов, используемых в производстве.

По второму варианту масса глины более влажная, от двадцати трех до тридцати пяти процентов. Ее формовка выполняется при помощи ленточного пресса, после этого наступает процесс сушки и обжигания. Преимущество данного метода заключается в том, что появляется возможность изготавливать кирпичи разных размеров, форм и наличия в них пустотных участков. В отдельных случаях таким производственным процессом повышается прочность и устойчивость к промерзаниям.

Основные качественные характеристики кирпича

физические характеристики керамического кирпича

Характеристики керамического кирпича

Обычный кирпич предназначен для монтажа стен снаружи и внутри объектов. Кирпич облицовочный применяется для кладочных работ по строительству стен внешнего предназначения. Тем не менее, кирпич для облицовочных работ вполне может отличаться рельефами своей поверхности – быть фасонным, угловым или полукруглым. Структура такого кирпича создается двух видов – полнотелая и пустотелая.

Значение плотности материала определяется его массой в объеме одного кубического метра. Оно обратно пропорционально пористости кирпича и считается основным признаком проводимости тепла таким материалом. Это значение зависит от вида кирпичного материала. Пористость считается показателем заполненности кирпичного тела порами в процентном соотношении. От такого характеризующего структуру отличия напрямую зависят значения прочности, морозоустойчивости, способности сохранять тепло. С целью создания хорошей пористости в исходное сырье добавляются опилки, торфяная крошка, измельченная солома, уголь. В процессе обжиговой обработки происходит полное выгорание этих компонентов, за счет которого и создаются пустотные участки. Отметим, что максимальный показатель прочности присущ кирпичу облицовочной группы, а минимальный – клинкерному материалу.

Видео: Керамический кирпич его плюсы и минусы

Показатель прочности выражается способностью кирпича выдерживать напряжение внутреннего характера и деформационные воздействия, не подвергаясь разрушениям. Значением прочности считается кодовое обозначение буквой «М» и цифрами, выражающее показатель нагрузки, которую способен выдержать кирпичный материал из керамики на каждый сантиметр площади поперечного сечения.

Морозостойкие качества проявляются в способности керамического кирпича переносить сменяющие друг друга явления заморозки и оттаивания при полной насыщенности влагой. Проводя обычные испытания, материал погружается на восемь часов в воду, затем на такой же промежуток времени — в камеру быстрой заморозки. Эти отрезки времени представляют собой один полный цикл. Такие испытания проводятся до того момента, пока подвергающийся проверке материал не начнет изменять свои показатели по массе, прочности и т. п. В этот момент испытательный процесс прерывается и выносится заключение об устойчивости к морозам. Значение данной характеристики маркируется буквой «F» и цифрами, соответствующими количеству проверочных циклов.

Поглощаемость влаги представляется свойством кирпича напитывать в себя воду, количество которой составляет определенный процент от массы сухого материала. Для его определения взвешивается кирпичная заготовка в сухом виде, после этого погружается в емкость с водой и выдерживается в ней тридцать восемь часов. По истечении этого времени проводится повторное взвешивание, определяется долевое соотношение к сухой массе. Полученное значение и будет считаться показателем поглощения влаги.

Способность проводить тепло сквозь материал, составляющий площадь, равную одному квадратному метру, за определенный временной интервал при определенном показателе температурного режима, называется тепловой проводимостью.

Этот кирпичный материал выгодно отличается от остальных видов, используемых для возведения стен. Он изготавливается из экологически неопасного сырья – глины. Одновременно с этим следует отметить, что цветовой оттенок кирпичин создается не за счет добавления специальных красящих компонентов, а от самого исходного материала.

Значительная степень прочности, которой обладает керамический кирпич, позволяет применять его в качестве основного материала, сочетая с кирпичом обычным.

Видео: СТРОИТЕЛЬНЫЙ КИРПИЧ И ЕГО ВИДЫ, СВОЙСТВА, МАРКИ, ПРИМЕНЕНИЕ

Низкий показатель проведения тепла, особенно проявляющийся в период холодов, сохраняет значительное количество тепловой энергии. Зато в летний сезон внутри объектов из такого материала сохраняется приятная организму прохлада.

Относительно малый удельный вес каждой кирпича придает определенные удобства в строительных работах.

Подвергаясь проверке на устойчивость к перепадам температур, керамический кирпич способен выдержать не менее пятидесяти циклов тестирования. Керамический кирпич облицовочной группы не вызывает каких-то еще финансовых затрат на придание фасаду опрятного внешнего вида.

Применение обычного керамического кирпича

кирпич

Полнотелый материал широко используется в создании такого рода конструкций, которые кроме своего основного веса будут находиться под воздействием дополнительных нагрузочных усилий. Этими сооружениями являются колонны несущего типа, внешние и внутренние простенки, столбы. Такой материал в обязательном порядке обязательно отличается высокими показателями прочности, особенно при воздействиях на сжатие и изгиб. Но при этом следует принять во внимание, что такой материал меньше всего сохраняет тепло, поэтому при возведении стен следует предусмотреть вариант с дополнительным их утеплением.

Зато кирпич с пустотными местами подходит для строительства любых стенок в зданиях с малым количеством этажей, не подвергающихся существенным нагрузочным воздействиям. Им разрешается заполнять каркасные и перегородочные места. Объектов, имеющих большую этажность. Причем пустоты могут располагаться и горизонтально, и вертикально, отличаться различными формами. При этом необходимо принимать во внимание, что горизонтально размещенные пустоты несколько занижают показатели прочности кирпичного материала.

С точки зрения выгодности производства, пустотелый кирпич требует меньшего количества затрат. В его производстве основное сырье расходуется в меньших количествах, что уже само по себе создает экономию. А вот способность сохранять тепловую энергию у такого материала гораздо выше, и все это благодаря именно пустотным местам.

Керамический материал для облицовки фасадов

Дополнительно его называют фасадным или лицевым, подразумевая его назначение – облицовку внешних участков стен. Наиболее важным показателем для этой группы считается внешний вид, который складывается из равномерных оттенков цвета, отсутствия расслоений или трещин на поверхностях, гладкости граней и точности форм. Практически всегда такой материал производится пустотелым, поэтому он выгодно отличается способностью хранить тепло внутри помещения и противостоит температурным воздействиям.

Керамические материалы относятся к наиболее известным видам в строительстве. Универсальность и отменные эксплуатационные характеристики позволяют широко использовать такой кирпич в строительстве загородных домов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector