Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Rdf для цементных печей

Rdf для цементных печей

В качестве сырья для цемента используют известняк, к которому добавляют глину, кремнезем, окислы железа. Приготовленную (увлажненную, сухую или полусухую) смесь обжигают при 1450 °С и получают клинкер. Добавив небольшое количество гипса и подвергнув смесь тонкому измельчению, получают цемент.

Различают три способа получения цемента: мокрый, сухой и полусухой. Если в сырьевой порошок добавляют 30—40 % воды и готовят шихту в виде пульпы, то такой способ называют мокрым. Получение цемента при ограниченном введении воды считается полусухим, без добавления воды — сухим. Сухим способом получают цемент во вращающихся печах с циклонными теплообменниками.

Печи для обжига цементного клинкера делятся на шахтные и вращающиеся. В нижней части шахтной печи цилиндрической формы выполнена подина. Порошкообразный клинкер перед подачей в печь при добавлении небольшого количества воды превращают в окатыши с использованием тарелочного гранулятора. Приготовленные окатыши загружают в верхнюю часть печи. Топливом служит высококачественный кокс или антрацит. Шахтная печь имеет сравнительно высокий термический к. п. д., однако процесс обжига протекает неравномерно, что снижает качество клинкера. В настоящее время шахтные печи почти не применяются.

Вращающуюся печь изобрел англичанин Ф. Рэнсом в 1885 г. Это футерованный огнеупорами металлический цилиндр, опирающийся на роликовые опоры. Для передвижения обжигаемого материала в печи ее устанавливают под углом 4—5 град к горизонту. Печь вращается от электродвигателя. Горелки для сжигания топлива вмонтированы в откатную головку. Головку устанавливают у горячего (нижнего) конца печи. С противоположного, холодного (верхнего), конца продукты горения топлива попадают в пылесборную камеру, где очищаются от пыли.

Сырьевая смесь, загружаемая с холодного конца, движется при вращении печи навстречу продуктам горения топлива. Печь разделяется на несколько технологических зон, в которых материал проходит различные стадии обработки с последующим охлаждением.

Вращающиеся печи различаются по длине, способам утилизации тепла и подогрева сырья.

В коротких вращающихся печах длиной 70— 80 м тепловые потери в результате выпуска высоконагретых отходящих газов достигали 50 %. В связи

с изобретением котла-утилизатора в конце 19 в. и установкой его за печами тепло- потери резко снизились. Однако с появлением более производительных печей короткие печи больше не строят.

Длинные (150—200 м) вращающиеся печи по сравнению с короткими имеют большой термический к. п. д. Повышение теплоотдачи от газов обжигаемому материалу достигается за счет оснащения печей.теплообменными устройствами: жаропрочными цепными завесами, решетками, циклонами. В результате использования тепла отходящих газов с температурой

200 °С увеличились объемы обжигаемого материала. Производительность таких печей значительно возросла после ее автоматизации.

Сравнительно короткая вращающаяся печь Леполя соединена с движущейся решеткой, на которой подсушиваются загружаемые окатыши влажностью 12—13 %, диаметром 6—20 мм. Сушка и частичная кальцинация окатышей происходит вследствие теплообмена с отходящими печными газами. Обслуживание решетки связано с большими расходами, поэтому наметилась тенденция к уменьшению ее использования.

Вращающаяся печь SP с подвесным циклонным подогревателем сырья в кипящем слое показана на 263. Особенностью этой системы является эффективное использование тепла отходящих печных газов для подогрева загружаемого сырья. Сырье подают в подогреватель, состоящий обычно из четырех циклонов. Отходящие газы, движущиеся противотоком, контактируют с сырьем и отдают ему часть своего тепла. Одновременно с этим происходит 40—50 %-ная декарбонизация материала.

Вращающаяся печь NSP — усовершенствованная печь SP с увеличенным диаметром корпуса и большей обжиговой производительностью за счет присоединения нового вспомогательного устройства, которое устанавливают между корпусом печи и подогревателем. Первую печь такого типа ввели в действие в 1971 г. Производительность печи NSP в 1,5—2 раза выше, чем печи SP. Четыре разновидности вспомогательных устройств, работающих по принципу кипящего слоя, показаны на 264.

Благодаря присоединению нового вспомогательного устройства удалось интенсифицировать нагрев до уровня, необходимого для проведения реакций по декарбонизации до 85 % и выше. Таким образом, во вращающейся печи протекают только реакции по обжигу и образованию клинкера, что облегчает работу печи, исключает тепловые перегрузки и содействует продлению срока службы футеровки. Преимущества печи наглядно показаны на 265.

Технологическая схема производства цементного клинкера включает три этапа. Н а первом проводят подогрев порошкообразного сырья с 60 до 800 °С. На втором в связи с повышением температуры до 950 °С происходит кальцинация шихты с поглощением тепла по следующей реакции: СаС03—> (СаО) + (СОа) (430—490 ккал/кг цементного клинкера). И, наконец, на третьем этапе при нагреве с 950 до 1450 °С осуществляется обжиг со спеканием (с образованием расплава).

Согласно традиционному методу (способ SP) на 40—45 % шихта кальцинируется в подвесном циклонном подогревателе до поступления во вращающуюся печь. Таким образом, в основном кальцинация заканчивается в печи.

Новый метод (способ NSP) предусматривает расширение процесса кальцинации на этапе подогрева в результате подключения к подвесному подогревателю дополнительного нагревательного устройства. При комбинированном использовании двух подогревателей шихту кальцинируют до уровня 85—90 %, что позволяет повысить производительность обжига во вращающейся печи.

|Вращающаяся печь по своей длине, начиная от холодного конца, разделяется на несколько технологических зон: сушки и подогрева, кальцинирования, спекания и охлаждения. В каждой из указанных зон используются соответствующие условиям службы огнеупорные материалы. При этом необходимо учитывать, что вращение печи происходит в нагретом состоянии, поэтому ее футеровка более чувствительна к механическому и структурному растрескиванию, чем в стационарной печи. Во всех

Читайте так же:
Раствор с глиноземным цементом

зонах на огнеупоры оказывает истирающее воздействие перемещающийся вдоль печи материал. В холодном конце материалы не размягчены и поэтому имеют неоплавлен- ные, с острыми гранями частицы, истирающие футерованный слой. Особенно сильному износу подвергаются выступающие изделия (кирпичи), которые кладут через определенные интервалы, чтобы улучшить перемешивание сырья.

Зону сушки и подогрева футеруют в основном шамотными изделиями с высоким сопротивлением износу (истиранию). В целях повышения теплового к. п. д. печи применяют гакже теплоизоляционные материалы.

Для футеровки зоны кальцинирования используют главным образом высокоглиноземистые изделия, устойчивые к температурному растрескиванию. В крупногабаритных печах, в частности печах с подогревателями, эту зону выкладывают основными изделиями.

Зона обжига подвергается’ наибольшему термическому воздействию. Рабочая температура в ней достигает (и превышает) 1600 °С. Помимо истирания, футеровка обжиговой зоны подвергается химическому воздействию. Поэтому здесь применяют высокоогнеупорные и химически неактивные материалы. Эту зону футеруют высоко- обожженными магнезиальнохромитовыми изделиями с прямой связью, а также магнезиальнохромитовыми изделиями на. керамической связке, подвергнутыми обычному обжигу.

В современных печах с подогревателями доля высокообожженных огнеупоров достигает 70 %. Процент применения обычных магнезиальнохромитовых изделий имеет тенденцию к снижению в связи с новыми более жесткими условиями (повышением температуры,’увеличением длины и диаметра печи). Особенно тяжелы условия эксплуатации обжиговой зоны на участке ближе к горелкам. Этот так называемый переходный участок подвергается воздействию высоких температур в условиях изменяющейся газовой среды, что приводит к нежелательным реакциям MgO-FeO

Mg0-Fe203, обусловливающим охрупчивание огнеупоров и снижение срока их службы. В связи с этим принимаются меры по соответствующей обработке сырья с целью упрочнения их структуры.

Кроме улучшенных магнезитохромитовых изделий с прямой связью, для футеровки переходного участка используют также огнеупоры на основе искусственной шпинели, более устойчивые к термическому растрескиванию. Отсутствие в шпинель- ных огнеупорах железистых компонентов способствует продлению срока службы футеровки переходного участка.

В зависимости от типа печной установки для зоны охлаждения используют очень широкий ассортимент огнеупорных материалов, а именно: магнезитохроми- товые, высокоглиноземистые, шамотные изделия, огнеупорные бетоны, пластичные массы, а также ряд огнеупорных материалов на основе SiC. Огнеупоры, используемые для футеровки зоны охлаждения, должны обладать высоким уровнем устойчивости к термическому растрескиванию, истиранию и оплавлению. У печи с большим диаметром эту зону выкладывают главным образом из основных кирпичей. Для футерования выгрузочного окна используют изделия, стойкие к действию термических и механических напряжений. Большой износ этого участка вызывает необходимость разработки более износоустойчивых огнеупорных материалов. Срок службы выгрузочного окна увеличивают, используя неформованные огнеупоры (огнеупорные бетоны, набивные массы), что вызывает необходимость улучшения крепежной арматуры.

Подогреватель футеруют шамотным кирпичом, наружную поверхность — теплоизоляционным. Широко используют и огнеупорные бетоны.

Головка вращающейся печи расположена со стороны выгрузочного окна. В головку вмонтированы горелки. Вследствие укрупнения габаритов печей и увеличения количества обжигаемого клинкера температура в головке печи повышается до 5*1500 °С, поэтому наряду с нормально обожженными магнезитохромитовыми изделиями используют высокоглиноземистые огнеупорностью 1850 °С. Головку малогабаритных печей футеруют высокоглиноземистыми изделиями огнеупорностью 1770— 1790 °С. Частично используют высокоглиноземистые огнеупорные бетоны.

Холодильник, расположенный в нижней части выгрузочного окна, предназначен Для быстрого охлаждения горячего клинкера, поступающего по желобу на решетки, обдуваемые снизу холодным воздухомт-Желоб холодильника футеруют высокоглиноземистыми изделиями огнеупорностью 1790—1880 °С. Применяют также основные изделия и огнеупорные бетоны. Высокотемпературные участки холодильника футе

руют высокоизносостойкими огнеупорными бетонами с высоким содержанием глинозема и шамотными изделиями. Среднетемператураую зону и ниже футеруют шамотными изделиями огнеупорностью 1710 °С.

Несмотря на увеличение диаметра корпуса вращающейся печи, ее термический к. п. д. остается низким, а срок службы огнеупоров — коротким. Использование подогревателей несколько снизило нагрузку на футеровку печи, но основные проблемы остались. Имеется тенденция более широкого внедрения шпиндельных огнеупоров для футеровки обжиговой зоны. Изучаются возможности перехода с формованных изделий на неформованные огнеупорные материалы, например при изготовлении футеровки подогревателя и холодильника. Актуальна также проблема защиты корпуса печи с точки зрения уменьшения теплового излучения. Эта проблема решается путем подбора огнеупоров с более низкой теплопроводностью, а также за счет увеличенного применения огнеупорных теплоизоляционных изделий.

Смотрите также:

проведенных специальных испытаний предлагает использовать для футеровки ковшей огнеупоры на основе А12О3 с добавками (до 22 %) MgO [Ю].

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры изготовляют из кварцевых пород (кварц, кварцит, кварцевый песок) с добавкой глины.

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры получают из кварцевых пород (кварц, кварцит, кварцевый песок) с добавкой глины.

Химический метод производства легковесных изделий мало распространен. ОГНЕУПОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. Алюмосиликатные огнеупоры.

Состав и свойства огнеупорных изделий. Огнеупорами называются материалы и изделия, способные противостоять высокой температуре (от 1580°С и выше).

Предел прочности на сжатие огнеупоров определяется их структурой. Чем плотнее, мелкозернистее и однороднее структура огнеупорных изделий.

Огнеупорность различных изделий зависит главным образом от химико-минерального состава и определяется в основном огнеупорностью исходного сырья. Огнеупоры.

Для кладки ковшей обычно использовали огнеупоры системы Al2O3-SiO2: шамотные кирпичи (63 % SiO2; 29 % А12О3) и высокоглиноземистые кирпичи из боксита.

Керамические материалы и изделия получают из пластичной сырьевой массы путем ее формования, сушки и обжига при определенной температуре. Различают строительную и.

Алюмосиликатные огнеупоры в зависимости от содержания SiO2 и А12О3 в обожженном продукте разделяют на три вида: полукислые, шамотные, высокоглиноземистые.

Барабанная печь

Бараба́нная печь (барабанная вращающаяся печь, трубчатая печь, барабанная сушилка) — промышленная печь для обжига и сушки сырья и полупродуктов.

Читайте так же:
Приготовление песочно цементного раствора

Барабанная вращательная печь имеет форму горизонтально расположенного цилиндра диаметром 1,2−5 м и длиной 18−200 м, который медленно вращается вокруг оси. Предназначена для физико-химической обработки сыпучих материалов. Как правило, топливо сжигается внутри печи; менее распространены косвенный нагрев (через стенку муфеля) и комбинированный нагрев обрабатываемого материала. Во вращающейся печи сжигаются пылевидное, твёрдое, жидкое или газообразное топливо. Как правило природный газ. Как правило, в печи греющие газы движутся навстречу обрабатываемому материалу (противоток); менее распространены печи с параллельным током газов и материала.

Содержание

Назначение [ править | править код ]

  • спекание шихт в производстве глинозёма
  • получение цементного клинкера(см. производство цемента)
  • получение силикатной извести(см. производство силикатного кирпича) (сульфидных материалов)
  • обжиг молибденового концентрата

Конструкция [ править | править код ]

  • кожух (барабан)
  • открытая зубчатая передача: венец, шестерня : электродвигатель, редуктор
  • топочная головка (горячая)
  • газоотводящая головка
  • механический питатель
  • горелка
  • система газоочистки
  • холодильник

Печь состоит из горизонтально расположенного цилиндрического кожуха (барабана), футерованного изнутри огнеупорным кирпичом, опорных устройств и привода, головок — топочной и газоотводящей и холодильника.

Барабанные печи могут иметь перегребающие и теплообменные устройства, а также специальные устройства для подачи твёрдых и газообразных материалов в отдельные зоны печи через отверстия в кожухе. Кожух обычно глухой по всей длине, сварен из листового железа толщиной 10—30 мм. Иногда диаметр изменяют по длине печи. При большом диаметре кожух усиливают кольцами жесткости. Изнутри кожух футерован шамотным, магнезитовым или высокоглинозёмистым кирпичом. Снаружи кожуха проложен теплоизоляционный слой. Толщина футеровки обычно 200—300 мм, толщина теплоизоляции 10—30 мм.

Снаружи кожуха закреплены опорные стальные бандажи и большая венцовая шестерня. Бандажи опираются на ролики. Печь вращается со скоростью 0,6—2 об/мин. Мощность электродвигателя 40—1000 кВт.

Принцип работы [ править | править код ]

Печь — это цилиндрическая ёмкость, слегка наклонённая по горизонтали, которая медленно вращается по своей оси. Вещество, которое будет обрабатываться, подаётся в верхний конец барабана. В то время как печь вращается, вещество плавно опускается в нижний конец и подвергается смешиванию и перемешиванию. Горячие газы проходят по печи, иногда в том же направлении, что и обрабатываемое вещество (параллельно), но обычно в противоположном обратном направлении. Горячие газы могут появляться в выносной топке, либо образуются от внутреннего пламени в печи. Это пламя выходит из трубы форсунки (печной форсунки), которая работает как горелка Бунзена. Топливом для этого может быть газ, масло, размельченный нефтяной кокс или молотый уголь.

Обечайка печи [ править | править код ]

Обечайка изготавливается из решеток прокатанной мягкой стали толщиной от 15 до 30 миллиметров, свариваемые для создания барабана 230 метров в длину, по диаметру 6 метров. Она будет располагаться на восточной/ западной оси для предотвращения вихревого потока. Верхние ограничения по диаметру установлены тенденцией обечайки к деформированию из-за собственного веса по овальному поперечному сечению с последующим прогибом во время вращения. Длина неограничена, но становится сложно справляться с изменениями в длине при нагревании и охлаждении (характерно для 0,1−0,5% длины), если печь слишком большая.

Огнеупорная футеровка [ править | править код ]

Цель огнеупорной футеровки состоит в том, чтобы изолировать стальную обечайку от коррозионных свойств обрабатываемого вещества. Она может состоять из огнеупорных кирпичей или литого огнеупорного бетона, либо может отсутствовать в зонах печи, где температура ниже 250°. Огнеупор выбирается в зависимости от температуры печи и химических свойств обрабатываемого вещества. В некоторых производствах, например в цементном производстве, срок службы огнеупора продлевается с помощью профилактики — обмазки обрабатываемого вещества на поверхности огнеупора. Толщина футеровки обычно в пределе 80−300 миллиметров. Обычный огнеупор будет способен поддерживать перепад температуры в 1000°. Температуру в обечайке нужно поддерживать ниже 350° чтобы сохранить сталь от повреждения. Инфракрасные сканеры непрерывной работы используются, чтобы послать предупреждение о месте прогара негодного огнеупора.

Бандажи и ролики [ править | править код ]

Бандажи, иногда называемые бандажными кольцами, обычно состоят из одинарной литой стали, подвергаются обработке гладкой цилиндрической поверхности, которая неплотно присоединяется к обечайке печи через различные кронштейны. Это требует изобретательности в проектировании, так как сам бандаж должен плотно устанавливаться на обечайку, а также предусматривать тепловое движение. Бандаж крепится на паре стальных роликов, обрабатывается гладкой цилиндрической поверхностью, и устанавливается почти на половину диаметра печи. Ролики должны поддерживать печь и обеспечивать безызносное вращение насколько это возможно. Хорошо спроектированная вращающаяся печь при отключении электроэнергии будет поворачиваться подобно маятнику множество раз перед остановкой. Все обычные печи 6×60 м, включая огнеупоры и устройство подачи весят около 1100 тонн и работают на 3 бандажах и комплекте роликовых механизмов, расположенных по всей длине печи. Самые длинные печи могут иметь 8 комплектов роликовых механизмов, в то время как самые короткие — всего 2 комплекта. Печи обычно вращаются от 0,5 до 2 оборотов в минуту, но иногда быстрее 5 оборотов в минуту. Печи на современных цементных заводах работают на скорости от 4 до 5 оборотов в минуту. Подшипники роликов должны быть способны противостоять большим статическим и внешним нагрузкам, а также должны быть тщательно защищены от тепла печи и проникновения пыли. В дополнение к поддерживающим роликам существуют низкие и высокие поддерживающие роликовые подшипники напротив бандажей, что предохраняет печь от соскальзывания поддерживающих роликов.

Ведущая шестерня [ править | править код ]

Печь обычно вращается при помощи единственной венцовой шестерни, окружающей холодильную часть печной трубы, но иногда вращается при помощи движущихся роликов. Шестерня соединена через движущийся механизм с электродвигателем с переменным числом оборотов. Для этого должен быть пусковой вращатель для запуска печи с большой эксцентричной нагрузкой. Печь в 6 x 60 метров требует около 800 киловатт для вращения на 3х оборотах в минуту. Скорость потока материала в печи пропорциональна скорости вращения, а для такого контроля нужен привод с регулируемой частотой вращения. Гидравлические приводы используются тогда, когда ролики приводятся в движение. У них имеются преимущество в улучшении высокого наддува. Во многих режимах опасно допускать остановку горячей печи при выходе из строя питания привода. Колебания температуры между верхней и нижней частью может вызвать деформацию и повреждение огнеупора. По этой причине предусмотрен дополнительный привод для использования во время отключения электроэнергии. Им может быть небольшой электродвигатель с отдельным электропитанием или дизельным двигателем. Он вращает печь очень медленно, но предотвращает повреждение.

Читайте так же:
Раствор готовый кладочный цементный марки 200 состав

Внутренние теплообменники [ править | править код ]

Теплообмен во вращающейся печи может происходить посредством теплопроводности, конвекции и теплового излучения. В низкотемпературных процессах, и холодильных частях больших печей имеется нехватка предподогревателей, так как печь зачастую снабжена внутренними теплообменниками чтобы способствовать теплообмену между газом и сырьём. Они могут состоять из воздухозаборников совкового типа или «лифтёров», которые последовательно включают подачу через газовый поток, либо могут быть металлическими вкладышами, нагревающими в верхней части печи, и передавать тепло в систему подачи, хотя и скрываются ниже поверхностной влажности в момент вращения печи. Самый простой теплообменник состоит из каналов, держащихся на подкладках поперёк потока газа.

Другое оборудование [ править | править код ]

Печь соединяется с выходным чехлом на штабель в нижнем конце и с газоходами выходящих газов. Для этого нужно газонепроницаемое уплотнение в другом конце печи. Выхлопной газ может отправляться в утиль, либо входить в предподогреватель с входящей подачей. Газы должны проходить через печь, в случае, если предподогреватель оснащён вентилятором, расположенным на выходном конце. Для установки предподогревателя, когда может происходить высокий перепад давления, нужна большая мощность для вентилятора. Зачастую, вентилятор является самым большим приводом в системе печи. Выхлопные газы могут содержать в себе пыль, и могут быть нежелательные составляющие, такие как, диоксид серы и хлористый водород. Оборудование устанавливается во избежание прохода газов в атмосферу.

Полезная отдача тепла [ править | править код ]

Полезная отдача тепла вращающейся печи составляет примерно 50-65% [1] .

Технология [ править | править код ]

Шихта и топливо поступают в печь обычно с противоположных концов печи. Шихта движется вследствие вращения и некоторого наклона самой печи (например, 1,5 %).

Сборщики мусора нашли способ сбыта

С каждым годом растет количество упакованных товаров и материалов для упаковки. Чаще всего в роли упаковочных материалов выступают:

  1. Пластик.
  2. Полиэтилен.
  3. Алюминий.
  4. Бумага.
  5. Стекло.

Все эти материалы относятся к бытовым отходам и сильно загрязняют окружающую среду при неправильной утилизации. Производство RDF из твердых отходов позволяет переработать большинство мусора и с пользой и значительной экономией использовать для отопления строений. Переработанные отходы при использовании достаточно экологичны и не выделяют ядовитых веществ. Благодаря большому количеству мусора, который ежедневно появляется в результате жизнедеятельности людей, топливо из него имеет небольшую стоимость и высокую теплоотдачу.

В Европе с конца прошлого столетия практикуется выработка из ТКО и других отходов энергии, путем сжигания их в энергетических топках, цементных и металлургических печах и т.п. Фракции ТКО, представляющие энергетическую ценность, могут составлять до 25-30% от всего объема ТКО. Например, мегаполис, генерирующий 500.000т/г ТКО может обеспечивать поставку на цементный завод до 150.000т/г альтернативного топлива с энергетической ценностью, соответствующей приблизительно 75.000.000м3 природного газа.

Топливо из отходов, т.н. альтернативное топливо, (АТ), RDF (Refuse Derived Fuel) или SRF (Solid Recovered Fuel), производится из коммунальных отходов, древесины, пластика, органических отходов и т.п. путем сепарации из них наиболее калорийных горючих фракций и измельчения этих фракций как правило до 70 — 30мм. Такие отходы, как автопокрышки, высоко ценимые, например, цементниками, за их высокую калорийность, часто сжигаются целиком.

Как правило, переработчики сталкиваются с тем, что альтернативные топлива из ТКО или древесины (или деревянных ж/д шпал) имеют высокую влажность, что существенно снижает их энергетическую ценность. Как показывает практика, практически в любое время года влажность АТ, произведенных из ТКО не бывает ниже 35%, а в холодное время года часто превышает 45%. Чтобы процесс в цементной печи шел равномерно, без потерь энергии на выпаривание воды, влажность топлива не должна превышать 20%. Средняя цена на SRF с теплотворной способностью 14-16МДж и влажностью до 20%, установившаяся в Подмосковье, составляет 800 – 1200руб/т DDP цементный завод. С ростом влажности, потребитель будет пропорционально сбивать цену закупки, вплоть до условных 1руб/т SRF.

Чтобы избежать подобной ситуации, линию производства АТ целесообразно комплектовать сушильной установкой – например барабанной или ленточной сушилкой. При этом тепло, необходимое для сушки, м.б. выработано из производимого АТ. Т.о. часть АТ может быть утилизировано в устройстве генерации тепла. При грамотном подходе, операция сушки не окажет существенного влияния на экономику процесса производства АТ из ТКО.

В случае большого расстояния между производителем и потребителем АТ, топливо может быть сгранулировано на прессе-грануляторе, что существенно повысит плотность и качество топлива и снизит транспортные расходы. Конечно грануляция – это затратная операция, но поскольку процесс грануляции происходит только при влажности сырья менее 10% и стабильном составе, качественные характеристики АТ существенно улучшаются. Гранула имеет идеальную форму для подачи в печь и высокую плотность (400-500кг/м3), а значит не будет в отличие от легкого SRF разноситься ветром по цементному заводу. Рост качественных показателей делает гранулированный SRF более привлекательным для потребителя и является поводом для увеличения цены продажи.

Читайте так же:
Растворы строительные кладочные цементные гост

Компания АРК предлагает полный цикл работ по комплектации линий производства АТ:

— исследование отходов и топлив, с целью определения теплотворной способности, хим.состава и прогнозирования возможных выбросов при сжигании,

— оказываем помощь заказчику в изготовлении опытных партий АТ и организации пробного сжигания,

— инжиниринг и проектирование,

— комплектация линий производства АТ оборудованием европейских и отечественных производителей, новым и бывшим в употреблении с оптимальным соотношением цена/качество.

— комплектация линий подачи АТ на печь или другое устройство сжигания АТ.

Линии производства АТ комплектуются оборудованием от проверенных и надежных отечественных и европейских производителей, что позволяет получить оптимальное соотношение цена/качество.

Каким образом перерабатываются отходы

Производство жидкого топлива значительно отличается от изготовления гранул либо брикетов. Для каждого вида альтернативного топлива существует своя технология переработки. Компания Наолми занимается переработкой ТБО в топливо, а также утилизирует отходы промышленности и многие другие изделия. Обратившись в компанию заказчик может быть уверен в высоком качестве топлива, а также в соответствии его международным стандартам.

Производство топлива из отходов

Производство РДФ топлива

Для изготовления брикетов или гранул из твердых бытовых отходов чаще всего используются:

  • Дерево и изделия из древесины.
  • Пластмасса.
  • Кожа и изделия из резины.
  • Многослойная упаковка.
  • Текстиль.
  • Бумага и картон.

Это сырье, которое уже не имеет ценности для вторичной переработки и не может использоваться в других целях. Бытовой мусор может перерабатываться как по сортам, так и все вместе. Одновременно переработанный мусор из разных материалов горит равномерно, а гранулы из него не меняют характеристик во время хранения.

Перерабатывающий завод состоит из линий, которые обеспечивают сепарирование, измельчение сырья и формирование его в необходимые гранулы. Обычно линии включают в себя такое оборудование:

  1. Сепаратор с магнитным способом работы.
  2. Немагнитные детекторы.
  3. Первичные дробилки, которые измельчают сырье до 10-40 см.
  4. Вторичные дробилки, измельчающие фракцию до 0,3-3 см.
  5. Сушилки с фильтрами.
  6. Прессовочные станки.

Изготовление жидкого горючего

Производство альтернативного топлива для машин и различных двигателей требует точного соблюдения всех технологических процессов. Сотрудники компании Naolmi тщательно контролируют каждый этап производства и гарантируют высокое качество изготавливаемого топлива. Отработанный материал помещают в специальные камеры, в которых мусор или жир при высокой температуре преобразовывается в дизель, мазут и бензин. В среднем из одной тонны отходов получается 500-700 литров горючего, которое пригодно для использования автомобилями, станками и другой техникой.

Низко пиролизные котлы способны перерабатывать только очищенное сырье, поэтому предварительно отходы следует отсортировать. Побочным эффектом обработки мусора является выделение большого количества тепла, которое может идти не только для отопления зданий, но и для производства электричества. Жидкое горючее позволяет не только эффективно утилизировать бытовые отходы, но и существенно экономить природные ресурсы.

Технологии производства и использования гранулированного топлива

Одним из лидеров в разработке и внедрении технологий производства и использования гранулированного топлива является итальянская энергетическая компания Marcegaglia. Один из ее проектов реализован в городе Массафра с населением 40 000 жителей, расположенном в провинции Таранто (на юге Италии). В проекте участвуют также , специализирующаяся на управлении отходами, и «Appia Energy».

Перерабатывающий комплекс построен в 2,5 км от центра города и введен в эксплуатацию осенью 2003 г. Ежегодно комплекс перерабатывает около 110 тысяч тонн муниципальных твердых отходов (MSW), образующихся в провинции Таранто. Это количество отходов производится примерно 200 тыс. жителями. производит сортировку отходов, что позволяет возвратить в хозяйственный оборот все способные к использованию в качестве вторичного сырья материалы, отделять органическую фракцию и производить топливо из отходов (RDF).

Способные к использованию в качестве вторичного сырья материалы направляются на соответствующие предприятия для дальнейшей промышленной переработки, а RDF используется для выработки энергии.

Первым шагом является отделение металлов, стекла и так далее. Все процессы осуществляются в условиях вакуума для предотвращения распространения запахов. Первое измельчение готовит отходы к процессу биостабилизации, осуществляемому в биотуннелях с температурой 55 0C, куда материал помещается на 3 дня. Затем отходы разделяются на органическую и неорганическую фракции.

Refuse Derived Fuel (RDF)

Первая фракция снова направляется в биотуннель для трансформирования в стабильную органическую фракцию, а вторая — просеивается для отделения материалов, пригодных для получения топлива (RDF). Остатки депонируются на полигонах. Легкие фракции обрабатываются и превращаются в RDF.

Низшая теплотворная способностьМин. кДж/кг19000
ВлажностьМакс. % (по массе)15
ХлорМакс. % (по массе)0,9
СераМакс. % (по массе)0,6
ЗолаМакс. % (по массе)15
PbМакс. мг/кг100
CrМакс. мг/кг100
Cu (растворимые соединения)Макс. мг/кг300
MnМакс. мг/кг400
NiМакс. мг/кг40
AsМакс. мг/кг5
Cd+HgМакс. мг/кг7

Таблица – Требования по содержанию химических элементов и теплотворной способности, предъявляемые к RDF в соответствии с законодательством Италии

Читайте так же:
Приготовление цементного раствора пропорции по госту

управляет энергетической установкой, использующей RDF. Установка построена . Ежегодно из почти 100 тысяч тонн RDF вырабатывается электрическая энергия. RDF хранится в специальных сооружениях, из которых воздух отсасывается и направляется в камеру сгорания.

Полная мощность12,25 МВт (электроэнергия)
Полезная мощность10,00 МВт (электроэнергия)
Режим работы (эксплуатация)7500 ч/год
Выработка энергии75 ГВтч/год

Таблица – Технические данные энергетической установки

Где может использоваться переработанное топливо

Производство РДФ топлива позволяет экономить на дровах и угле при получении тепла либо электроэнергии. Альтернативное горючее станет отличным решением для обогрева как маленьких, так и больших площадей. Отработанные материалы станут прекрасным источником для получения дизеля либо бензина высокого качества. Горючее может использоваться в обычных печах либо двигателях без их специальной модернизации или переоборудования.

Компания Наолми предлагает услуги по переработке различных видов отходов в Москве. Также компания занимается утилизацией веществ разных классов опасности. Заводы оснащены современным оборудованием, которое минимизирует издержки и делает стоимость услуг максимально низкой. Переработка жировых отходов и многих других веществ занимает минимум времени и не наносит вред окружающей среде. Все услуги компании производятся в соответствии с нормативами, а клиенты получают необходимые документы об утилизации либо переработке. Naolmi сотрудничает с маленькими и крупными предприятиями и готова ежемесячно перерабатывать более 100 тонн. Работа компании одобрена природоохранными организациями и способствует очищению пространства столицы и области от мусора.

Промышленные агрегаты

Как пластик, так и шина могут обрабатываться в одном реакторе преобразователя. Добытое масло промышленными агрегатами содержит до 95% дизельного топлива. В России можно приобрести запатентованные на международном уровне технологические установки. Продукция испытана на соответствие требованиям безопасности.

Продукция, полученная в домашних условиях, может применяться как промышленное топливо для выработки тепла и электроэнергии, в производстве нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо, смазочные материалы). Установка для переработки пластмассы газ пиролиза используется в качестве топлива при нагреве.

Во многих странах нет своего завода по переработке пластмасс. Часто экономически нецелесообразно сжигать отходы, легче экспортировать. Народные умельцы придумали в России альтернативный способ справиться с этим. Вместо того, чтобы отправлять пластик, шины, бумагу (углеродсодержащие материалы) на свалку или мусоросжигательные пункты, отходы перерабатываются в домашних установках. Дизель и бензин, полученный в ходе химического процесса, используется для личных нужд человека.

MGS Group приступила к производству RDF-топлива

MGS Group приступила к производству RDF-топлива

Российская компания MGS Group приступила к производству RDF-топлива (Refuse Derived Fuel) — альтернативного вида топлива, получаемого после переработки отходов.

Для производства этого вида топлива используется существенная часть коммунальных отходов. В первую очередь — это резина, синтетические волокна, пластик, полимеры, текстиль, бумага, дерево, картон, кожа и кожзаменители.

Как правило, при сортировке мусор на специальном заводе разделяется на четыре фракции. 10% идет на переработку: это пластик, картон, алюминий, металл, стекло. 40% — компостирование для производства техногенного грунта. Он идет на рекультивацию карьеров и на рекультивацию полигонов. Еще 10% идут на захоронение. Остальные 40% мусора теперь вместо мусорных полигонов отправляется на производство RDF-топлива.

«В среднем только 10% населения сами сортируют свой мусор. По объему из этого получается примерно 50% вторсырья, которое идет во вторичную обработку, что по весу это составляет 10-20% от всего содержимого мусорного ведра. То есть всего 2% от общего мусора. А остальные 98% все равно идут сейчас на захоронение. То есть мусор, а в данном случае – ценное сырье для производства высококалорийного топлива, бездарно пропадает», — говорит основатель MGS Group Георгий Малютин.

Ископаемые вида топлива (газ, уголь и др.) в цементной промышленности сегодня практически до 100% могут замещаться RDF-топливом и остатками сортировки ТКО. Технологию утилизации отходов в процессе производства цемента сегодня применяет компания «Лафарж Холсим». С 2015 года мировой производитель строительных материалов замещает природный газ остатками сортировки ТКО и отходов древесной промышленности на заводе в Калужской области.

На сегодня это единственный производитель цемента в России, использующий данную технологию. Процент замещения природного газа на заводе в п. Ферзиково составляет 13-15%. Основные отличия технологии в высокой температуре горения (почти вдвое выше, чем на МСЗ) для безопасного разрушения самых стойких органических соединений и отсутствии зольного остатка, который вступая в реакцию с сырьем образует промежуточный продукт при производстве цемента (клинкер). Утилизация отходов на цементных заводах входит в перечень Наилучших Доступных Технологий в России и Европе.

По статистике в столице ежегодно вырабатывается порядка 7 млн. тонн мусорных отходов. Компания MGS Group сегодня располагает двумя заводами в московском регионе, на которых перерабатывается 5% от всего мусора Москвы и 70% мусора Новой Москвы. При этом первый завод может перерабатывать до 1 млн. тонн мусора в год, второй — до 300 тыс. тонн. В ближайшие два года объем переработки мусора на заводах компании должен достичь 1,3 млн., что составит 20% всего накапливаемого столицей мусора.

«Благодаря внедрению технологии RDF, уже через два года ряд регионов России может перейти на 90% переработку мусора. Таким образом, больше не будет необходимости в мусорных полигонах. Решатся экологическая и социальная проблемы в стране. Мировой опыт по применению RDF очень эффективен», — считает Георгий Малютин.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector