Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство цемента

Производство цемента.

Цемент– гидравлический (твердеющий во влажной среде) вяжущий минеральный материал, при соединении с водой переходящий в камневидное состояние. Различные виды цемента изготавливаются из сырья, отличающегося по химическому составу: портландцемент, пуццолановый, шлаковый, глинозёмный и др.

Сырьём служат известковые, мергелистые, глинистые породы и корректирующие добавки (шлак, трепел, гипс, боксит, песок и др.). Благодаря этим добавкам изменяются технические свойства различных сортов цемента. В составе ингредиентов будущего цемента содержится связанная SiO2 (до 66%) и свободная S i O2 (до 80% в песке). Готовый цемент содержит 0.8 – 7.3% кристаллического диоксида кремния.

Весь процесс производства цемента осуществляется в четырёх основных цехах: карьере, сырьевом цехе, цехе обжига и мельничном. Имеются подсобные цехи.

Сырьё добывается открытыми выработками, в так называемых карьерах. Производство горных работ состоит из вскрытия месторождения и последующей добычи ископаемых материалов, как правило, механизированным способом (бурение, взрывание, погрузка и откатка). Доставка сырья в сырьевой цехосуществляется железнодорожным, автомобильным или подвесным транспортом. Доставленное в сырьевой цех из карьера сырьё подготавливается к обжигу. Глина, поступая на вальцы и пройдя через них, направляется в железобетонные емкости, заполненные водой, где разбалтывается; полученная масса подаётся затем на помол в мельницу, в которую через тарельчатые питатели поступает измельчённый известняк. После помола смесь (шлам) перекачивается для коррекции и хранения в шламобассейны.

Печной цех, или цех обжига на современных цементных заводах размещаются в зданиях с большой кубатурой, в которых предусмотрены аэрационные фонари и открывающиеся окна, предназначенные для естественного проветривания.

Основным оборудованием печных цехов являются вращающиеся печи цилиндрической формы длиной от 60 до 150 м, установленные под углом примерно 4◦ к горизонту на подставках с опорными роликами. Шлам из сырьевого цеха насосами подаётся на шламплощадку к несколько приподнятому концу печи, откуда посредствам ряда дозирующих устройств и трубопровода поступает в печь.

Обжиг шлама происходит при температуре 1300-1400◦С, создающейся за счёт горения пылевидного угольного топлива, газа или мазута, вдуваемых через форсунку в головной конец печи. Во время обжига, шлам, пройдя зоны испарения, кальцинации и спекания, формируется в твёрдые комья, называемые клинкером. Клинкер из печи поступает в холодильник, а из последнего доставляется в клинкерный склад.

Из клинкерного склада клинкер и добавки поступают в мельничный цех,и загружается в мельницы. Мельничный цех оборудуется обычно шаровыми мельницами. Загрузка мельниц материалом осуществляется через бункеры, в которые клинкер и добавки загружается грейферным краном. Из бункеров через тарельчатые питатели происходит питание мельниц.

В результате помола получается цемент, который непрерывно поступает из мельниц в шнеки и посредством последних передаётся в бункеры готового цемента. Готовый продукт перекачивается насосами на склады — силосы.

Упаковка и отпуск цемента производится в транспортно – упаковочном цехе. Наиболее распространённый способ упаковки цемента – в бумажные мешки посредствам упаковочных машин. Для этого бумажный мешок одевают на штуцер машины, при открывании которого цемент поступает в мешок; как только вес мешка достигает установленной величины, штуцер выключается вручную или автоматически. Наполненный мешок вручную сваливают на транспортёр.

Кроме упа кованного цемента, потребителям отпускают цемент, гружёный навалом в железнодорожные вагоны, автоцементовозы, баржи.

Основными неблагоприятными факторамипроизводственной среды на цементном производстве являются пыль сырья и готового продукта, интенсивный шум, нагревающий микроклимат.

Концентрация пыли в воздухе основных производственных помещений при несоблюдении гигиенических требований может колебаться от десятков до сотен миллиграмм в 1м 3 воздуха, достигая максимума в цехах помола и упаковки. В осадочной пыли основных цехов цементного производства содержится от 20 до 80% диоксида кремния. Содержание свободного диоксида кремния зависит от состава и количества переработанных на заводе добавок и основного сырья и может составлять от 3.2% в производстве пуццоланового до 6.7% в производстве кислотоустойчивого цемента.

Пыль цементного производства по своему химическому составу следует рассматривать как смешанную: в печных цехах – пыль клинкера и угольного порошка, в мельничных – пыль клинкера и добавок, в упаковочном – пыль готового цемента.

В состав пыли входит шестивалентный водорастворимый хром, содержание которого в пересчёте на СrО3 колеблется от 0.004 до 0.008 мг/м 3 . Хромовые соединения могут попадать в цемент из сырья, а также футеровок обжигательных печей, облицованных огнеупорным кирпичом, содержащим до 28% хрома в виде Cr2O3 FeO. Последний под действием высокой температуры переходит в шестивалентные соединения. Они при истирании кирпича вместе с полуфабрикатами цемента – клинкером попадают в готовый цемент.

Причинами повышенного содержания пыли в воздухе рабочей зоны разных цехов цементного производства являются недостаточное укрытие оборудования и мест пересыпки сырья, клинкера и готового продукта, большая высота их падения, открытая транспортировка пылящих материалов с большими скоростями, несовершенство технологического оборудования, нерациональное устройство вентиляции. Существенное значение имеет загрязнение подаваемого в цеха атмосферного воздуха.

Микроклимат производственных цеховосновного производства нагревающий, с преобладанием лучистого тепла, источником которого служат нагретые наружные поверхности оборудования: печей, сушильных барабанов, рекуператоров. В летний период времени температура воздуха около этого оборудования может достигать 40◦С, а количество лучисто го тепла 3000 – 5000 кДж/м 2 · ч поверхность корпусов нагревается до 250◦С. Средняя температура воздуха у головки печей колеблется в пределах от 40 до 50◦С.

Не менее важное значение с гигиенической точки зрения имеет работа вне помещений, на открытом воздухе, в карьерах, сырьевом и транспортно – упаковочном цехах и работа крановщиков.

Читайте так же:
Сколько дней засыхает цемент

В холодный период года рабочие указанных цехов и профессий подвергаются охлаждению и, наоборот, воздействию высокой температуры воздуха и солнечного излучения – в жаркий период.

При работе оборудования генерируется высокочастотный и среднечастотный шум. В сырьевых цехах при работе машин, мельниц, дробилок и грохотов генерируются средне- и высокочастотный шум с уровнем интенсивности, доходящим до 90-110 дБА. В цехах обжига основным источником шума является газовый поток, который под давлением подается во вращающиеся печи. На рабочих площадках у головок вращающихся печей обжига уровень шума может достигать 110 – 120 дБА. В мельничных цехах при работе цементных мельниц и редукторов создаётся шум с уровнем звука до 100 дБА с максимумом звуковой энергии в области частот от 800 до 1200 Гц.

У рабочих цементных заводов выявляются случаи профессиональных заболеваний кожи, пневмокониозов, хронических бронхитов, бронхиальной астмы, профессиональной тугоухости. Причиной заболеваний кожи являются хром и кобальт, реже – никель, входящие в виде микропримесей в состав цемента, а также присутствие в нем частиц негашеной извести, вызывающей ожог кожи. Выявляется повышение удельного веса заболеваний органов дыхания в общей заболеваемости с ВУТ.

Как восстановить цементную промышленность России

Сегодня на российском цементном рынке присутствует множество иностранных производителей — китайских, американских, турецких, финских и т. д. Их продукция немного дороже цемента российских предприятий. Но конкуренции у нас на рынке цемента сегодня нет (почему — станет понятно чуть позже), нет и предпосылок для развития новых технологий, разработки нового оборудования, одним словом, для развития науки. Что происходит с нашей, российской цементной промышленностью?

Крупными импортерами цемента в России являются: Турция (на долю которой приходится 37 % зарубежных поставок), Белоруссия (21 %), Иран (8 %), Латвия (7 %) и Китай (4 %). Среди прочих поставщиков — Румыния, Литва, Швеция, Южная Корея. Импорт цемента в 2012 г. по предварительным оценкам достигает 5,2 млн тонн. (Слева фото: Михаил Бугров, д.э.н., профессор, действующий член РАЕН, почетный строитель России).

Резкое увеличение импорта происходит из-за дорогой доставки отечественного цемента, из-за сокращения потребления в странах — импортерах (что приводит к переизбытку мощностей) и демпинговых цен зарубежных производителей (себестоимость производства низкая, т. к. во многих странах оно субсидируется государством). Тонна цемента на границе стоит 63–70 долларов без НДС, когда в среднем у российского производителя — 2,5 тыс. руб. (около 100 долларов).

Тенденция к усилению дефицита в последние годы связана с недостаточным использованием запасов цементного сырья. Так, в Рязанской области около 80 % богатейших сырьевых запасов остается неосвоенными.

В 2013 году российский цементный рынок наполнится новыми игроками, что будет способствовать усилению конкурентной борьбы. Все участники рынка вынуждены будут принимать невыгодные ценовые условия для обеспечения продаж своей продукции. Выходом из сложившейся ситуации может стать модернизация действующих линий и повышение качества корпоративного управления в соответствии с быстро меняющейся рыночной конъюнктурой.

Остановимся подробнее на некоторых факторах, мешающих развитию цементной промышленности.

Нет науки в своем отечестве?

Наше производство попадает в технологическую и техническую зависимость от иностранных фирм. Материально-техническая база большинства научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций к настоящему времени разрушена. Российские коммерческие организации не проявляют интереса к отечественному инженерному потенциалу, предпочитая импорт технологий как более быстрый (хотя и не всегда дешевый) способ модернизации производства. В результате деятельность российских научных и проектно-конструкторских организаций не оказывает существенного влияния на состояние предприятий стройиндустрии.

В связи с нынешней ситуацией — когда импортного цемента поступает в страну все больше — возникают риски, связанные с отсутствием барьеров на ввоз недоброкачественной и даже опасной продукции. Тем более что в РФ в настоящее время технического регламента по безопасности строительных материалов и изделий нет. Однако как бы ни был хорош или плох зарубежный цемент, мы должны развивать (и прежде всего восстанавливать) собственную цементную промышленность. С чего же начать?

Отрасли нужна модернизация

Чтобы предотвратить дальнейшее развитие негативных тенденций в цементном производстве, в первую очередь нужно решить две проблемы. Первая — наладить финансирование модернизации предприятий цементной промышленности. А это немалые средства: стоимость строительства нового современного завода с сухой технологией составляет 300-500 млн. евро. Ведь сегодня на многих предприятиях уровень физического износа основных фондов составляет до 70 %, используется оборудование, которому 20-30 лет, на предприятиях невысокая производительность труда. При этом производство отечественного оборудования для предприятий стройиндустрии практически приостановлено. Несмотря на то, что все промышленные показатели увеличились на 11–20 %, а рост инвестиций в стройиндустрию увеличился на 7 %, кризис для промышленности стройматериалов не закончен и, по нашим прогнозам, затягивается на годы.

Вторая задача, которую нужно решить — ликвидация технологической отсталости, ведь 86 % мощностей цементной промышленности работают сегодня по технологии мокрого производства.

Кроме того, большая проблема многих цементных предприятий в России в настоящее время — низкая энергоэффективность и, как следствие, высокая себестоимость выпускаемой продукции. Но сегодня Россия вступила в ВТО, и мы уже в Таможенном Союзе. Поэтому нам всем надо научиться работать в современных условиях. Нужен действенный план мероприятий по переходу на работу в новых условиях. Это поможет снизить себестоимость, повысить энергоэффективность, качество, то есть реализовывать инновации.

Кто следит за качеством?

Читайте так же:
Шланг для загрузки цемента

Говорить о развитии и совершенствовании современного цементного производства невозможно без развития новых химических технологий. Надо стимулировать восстановление машиностроения для цементной отрасли.

В Европе качество продукта курирует Институт цементной промышленности в Дюссельдорфе, кураторство — это обязательное условие для всех участников рынка, зарубежных и отечественных. Каждая партия цемента там проходит сертификацию — на соответствие физико-механическим требованиям, химическим, требованиям минералогии. Нам тоже нужен единый для всех порядок — включить цемент в перечень продукции, обязательной к сертификации. Ведь вес импорта будет усиливаться, и мы не должны отставать! Речь прежде всего идет о качестве.

Что касается качества цемента, то на него влияет много факторов: сырье, топливо для печей, технология обжига, смешивания, помола, условия транспортировки, перегрузки, хранения. Подморозили, увлажнили, загрязнили — вот и нарушение качества. Между карьером с горной породой и бетонным заводом долгая цепочка технологических и логистических процедур. Где-то может произойти сбой. Поэтому для получения качественного цемента надо как следует поработать на всех этих этапах, соблюсти ряд требований. Кстати, нужно заметить, что большой проблемой для стройиндустрии нашей страны является тенденция использования материалов, не соответствующих экологическим стандартам и требованиям качества зданий и сооружений.

Предвижу вопрос: но ведь на каждом крупном бетоном заводе есть своя лаборатория и своя контрольная служба. Разве они не справляются с контролем качества поступающего сырья? Отвечу так. Во-первых, эти службы не цемент проверяют, а качество бетонной смеси. А во-вторых, даже когда предприятие дает нам образцы на испытание, оно в это время уже с этим цементом работает, доверяя паспорту продукта (и правильно делает, что доверяет). Бетонщики сравнивают три показателя — наши испытания, паспортные данные и свои результаты. Если они совпадают, значит, они делают вывод, что цемент хороший.

Поэтому как можно скорее нужно разработать нормативную, испытательную, производственную базу в соответствии с ЕС, гармонизировать и сблизить их по максимуму с европейскими и международными стандартами (в соответствии с поручением Председателя Правительства России Д. А. Медведева от 3 октября 2012 года).

Нужен и обязательный ежегодный контроль производства сертифицированного цемента. Нужна помощь предприятиям в модернизации с использованием лизинга. Нужна и государственная поддержка! Нужно создать испытательную систему с региональными центрами, создать реестр региональных центров в рамках Таможенного Союза.

Без руля и без ветрил.

Все эти проблемы возникли во многом из-за того, что на сегодняшний день в стране отсутствует единая государственная научно-техническая политика в сфере производства стройматериалов. Нет также и региональных программ по развитию этой отрасли. В последние годы в производстве стройматериалов происходит процесс замораживания или сворачивания перспективных научно- исследовательских работ и экспериментальных конструкторских решений. Научно-техническое развитие российских предприятий, производящих стройматериалы, основывается на зарубежных разработках и закупках импортного оборудования. Из-за нехватки финансирования или его полного отсутствия разработка и формирование системы национальных стандартов ведется с отставанием.

Думаю, большинство коллег, связанных с производством строительных материалов, со мной согласятся. Хотелось бы, чтобы согласились и те, в чьих силах реально изменить ситуацию к лучшему!

Михаил БУРОВ, директор ГУП «НИИМОССТРОЙ», д.э.н., профессор, действующий член РАЕН, почетный строитель России

Основными направлениями развития цементной промышленности России

Цементная промышленность России является базовой отраслью строительного комплекса, от которого зависит состояние и развитие экономики страны в целом, решение проблем воспроизводственных процессов, социальных вопросов, в частности строительство жилья, объектов здравоохранения, просвещения и культуры.
В настоящее время цементная промышленность России включает в себя 50 действующих предприятий, из которых 46 полного цикла производства и 4 — помольные установки, работающие на покупном клинкере.
За период 1990 — 1998 гг производство цемента упало с 84517,4 тыс.т. до 26021,8 тыс.т., т.е. в 3,2 раза.
За последние 4 года производство цемента в России имеет постоянный рост и в 2002 г его выпуск составил 37,7 млн.т.
Износ основных фондов по основному виду деятельности цементных предприятий России, по данным Госкомстата РФ, постоянно растет и к концу 2002 г составил 67 %. Производственная мощность действующих цементных предприятий из-за изношенности печного и помольного оборудования снизилась за годы перестройки с 89,1 млн.т на конец 1989 г до 71,9 млн.т на начало 2002г. Семнадцать миллионов тонн мощностей потеряно в основном в результате падения спроса на цемент.
За период с 1990 по 2002 г в подотрасли были введены лишь две технологические линии общей мощностью около 1 млн.т — одна линия с печью полусухого способа производства Ф 5,0х125 м с циклонными теплообменниками (ЦТО) и декарбонизатором (Д), оснащенная пресс-фильтрами — на ОАО «Себряковцемент» и линия мокрого способа производства с печью Ф 4,0х150 м на ОАО «Алцем» (ст. Голуха Алтайского края).
Средний коэффициент использования производственных мощностей на действующих цементных предприятиях России за 2002 г составил 52,4%.
По ряду причин прекращено производство цемента на ОАО «Поронайцемент» (о. Сахалин), «Волховский алюминиевый завод», «Нижнетагильский цементный завод», «Косогорский металлургический завод», «Ачинский глиноземный комбинат», «Атакайцемент» (пос. Гайдук г.Новороссийска), «Спартак» (Рязанская обл.). На ОАО «Чеченцемент» прекращено производство цемента из-за военных действий.
В подотрасли работает 18 убыточных цементных предприятий, велика сумма дебиторской и кредиторской задолженности, в том числе просроченной.
Растут себестоимость и отпуская цена цемента, рентабельность производства составляет в среднем 10,1%,что явно не достаточно для накопление средств, необходимых для обновления технологии и внедрения нового современного оборудования.
К настоящему времени в производстве цемента России преобладает энергоемкий мокрый способ производства. Его доля в выпуске цементного клинкера равна 87%, а в производстве цемента — 85,6%. Для сравнения — в цементной промышленности США доля этого способа производства равна около 40%, а в Германии, Испании, Италии, Японии и других странах с развитой цементной промышленностью выпуск этого вяжущего осуществляется исключительно по энергосберегающему сухому способу, при котором удельный расход топлива составляет 100 -115 кг.у.т./т клинкера, в то время как по мокрому способу на предприятиях России он равен 218,7 кг у.т./т клинкера.
Большие трудности цементные предприятия испытывают в связи со значительными колебаниями сезонности поставок цемента потребителям. Производство и сбыт цемента в осенне-зимний период года (в течении пяти месяцев) сокращается в 2 — 3 раза. Этот фактор имеет устойчивый характер на протяжении многих лет и решение проблемы требует государственной поддержки.
При сезонном снижении объемов потребления цемента и невозможности его длительного хранения многие предприятия из-за равномерного распределения налоговых платежей становятся убыточными и лишаются внутренних источников накоплений и финансовых ресурсов для проведения неотложных работ по выполнению ремонта оборудования и подготовке производства к работе в период максимального спроса на цемент.
В связи с этим предприятиям цементной промышленности в период снижения инвестиционной активности целесообразно предоставить отсрочки по погашению задолженности по платежам в федеральный бюджет и включить их в «Перечень сезонных отраслей и видов деятельности, применяемых для налогообложения» (Постановление Правительства РФ от 6.04.99 г. No 382).
Учитывая важность упомянутых и других проблем и актуальность для обороноспособности страны, её национальной безопасности и экономической независимости, необходима государственная программа развития цементной промышленности на ближайшие 10 лет. Она должна опираться в своей концепции на отечественного производителя и инвестора, желающего и способного не только модернизировать производство и повысить производительность, но и ставящего во главе угла экономические интересы России, повышение благосостояния её населения. Назрела крайняя необходимость возродить научный потенциал подотрасли, максимально использовать в производстве цемента новейшие технологические процессы, которые позволят в значительной степени улучшить экологическую обстановку в стране, обеспечат рациональное использование её природных богатств.

Читайте так же:
Ремонтная цементная смесь двухкомпонентная для ремонта сколов ступеней

Основными направлениями развития цементной промышленности России являются:
— удовлетворение требований строительного комплекса в ассортименте и строительно-технических свойствах цемента;
— техническое перевооружение и реконструкция заводов с целью обновления основных фондов, внедрение высокоэффективных энергосберегающих технологий и доведение доли сухого способа производства цемента до 40 — 50%;
— организация производства новых видов цемента с учетом современных требований строительного комплекса России;
— укрепление экспортного потенциала;
— подготовка цементных предприятий к переходу на использование в качестве технологического топлива угля и топливосодержащих отходов промышленности;
— обеспечение широкого вовлечения в хозяйственный оборот отходов производства смежных отраслей промышленности;
— совершенствование размещения производства цемента по субъектам федераций с учетом потребностей субъектов Российской Федерации, которые не имеют цементных производств, а также строительства терминалов, совмещающих хранение запасов цементного клинкера и других составляющих цементной шихты помол и отгрузку цемента потребителям водным и другими видами транспорта;
— совершенствование технологий производства и оборудования для выпуска цемента;
— уменьшение вредных выбросов в атмосферу и улучшение условий труда;
— разработка и внедрение нового стандарта на цемент, гармонизированного в части технических требований к цементам общестроительного назначения с европейским стандартом EN 197-1 и других отраслевых стандартов;
— повсеместное внедрение автоматизированной системы учета расхода топлива и электроэнергии по всему технологическому циклу цементных предприятий;
— подготовка и повышение квалификации производственных и научных кадров.

Цементная промышленность России и перспективы ее развития

До настоящего времени, несмотря на развитие технологий производства других эффективных материалов, цемент остается основным строительным материалом. Его производство непрерывно растет. Рост производства цемента в мире продолжился и в 2006 г. и составил 12% к росту в 2005 г. Производство цемента в мире в 2006 г. составило 2,5 млрд т. Растет и объем производства цемента в России. Нужно сказать, что после кризисного 1998 года, когда в России было произведено всего 26 млн т цемента, этот показатель все время увеличивался. В 2000 г. здесь было произведено 32,4 млн т цемента, в 2001 — 35,1, в 2002 г. — 37,7, в 2003 г. — 41, в 2004 г. — 45,6, в 2005 г. — 48,7, в 2006 г. — 54,7 млн т цемента. В I полугодии 2007 г. было произведено 27,8 млн т цемента, что составило 120,7% к аналогичному периоду 2006 г. Но и потребность в использовании цемента в настоящее время резко возрастает — в том числе и на производство сухих строительных смесей, объем выпуска которых составляет около 3,5 млн т в год. В последнее время реализация национального проекта «Доступное и комфортное жилье — гражданам России» привела к активизации строительной деятельности. В 2006 г. в России введено в эксплуатацию 604,7 тыс. квартир общей площадью 50,2 млн м2 — на 15,2% больше, чем в 2005 г. В I полугодии 2007 г. было введено в эксплуатацию 21,2 млн м2, что составило 134,8% к аналогичному периоду 2006 г. Кстати, в 1987 г. в РСФСР было введено в строй 78,8 млн м2 жилья, в 1990 г. — 61,7 млн. м2. Безусловно, между объемами производства цемента и ввода в строй жилья существует определенная зависимость, но она неоднозначна. А в ближайшее время значительное количество цемента потребуется не только для реализации национального проекта жилищного строительства, но и для решения инфраструктурных задач — прежде всего в электроэнергетике и транспортной системе.

Читайте так же:
Стяжки выравнивающие по цементному полу

Следует отметить, что производство цемента подвержено значительным сезонным колебаниям. Так, в 2006 г. в I квартале было произведено 14,8% цемента от общего его производства, во II квартале — 27,4%, в III квартале — 31,8%, в IV квартале — 26,0%. Сезонные колебания производства цемента и его сбыт существенно влияют на экономические показатели работы цементного завода. Для смягчения влияния этого фактора заводы вынуждены складировать зимой клинкер в совершенно неприспособленных условиях. В ряде случаев используется фьючерсная продажа цемента. На конец 2006 г. в цементной промышленности России работало 51 предприятие, из них 45 по полному технологическому циклу и 6 помольных установок. Общая мощность цементных предприятий составила 70,9 млн т. За время реформ было выведено из эксплуатации 19 млн т мощности. В том числе такие крупные предприятия, как цементное производство Ачинского глиноземного комбината, Нижнетагильский цементный завод, Чечено-Ингушский цементный завод, первое производство Спасского завода, первые производства Горнозаводского и Искитимского цементных заводов, завод «Спартак» и ряд других предприятий и отдельных технологических линий. В постперестроечный период было введено в эксплуатацию несколько технологических линий. В 1991 г. в ОАО «Себряковцемент» после реконструкции технологической линии мокрого способа с печью 5х185 м была введена в эксплуатацию линия полусухого способа с печью 5х125 м с циклонным теплообменником и декарбонизатором. В 1996 г. в ОАО «Алцем» (Алтайский край) была введена линия мокрого способа с печью 4х150 м мощностью 300 тыс. т клинкера в год. По срокам эксплуатации цементная промышленность России пока еще остается старой отраслью. Износ активной части основных фондов на большинстве предприятий превысил 70%. В 2006 г. коэффициент использования мощностей составил 75,5%. В эксплуатации находится 93,5% печей со сроком службы более 30 лет.

По мокрому способу производства вырабатывается 84% цемента, по сухому — 16%. Основными видами технологического топлива являются природный газ (92%) и уголь (7%). Мазут практически исключен из потребления. Средний удельный расход условного топлива на производство 1 т клинкера в целом по отрасли составил 207,4 кг/т, в том числе на печах мокрого способа — 213,8 кг/т, на печах сухого способа — 152,6 кг/т. За последние годы ассортимент продукции стабилизировался. Следует отметить некоторый рост производства цемента марок «500» и «550». Из общего объема выпускаемого портландцемента, составляющего 92,1% всего производимого цемента, 49,5% составляет портландцемент марки «400», 36,7% — портландцемент марки «500». Портландцементы марок «550» и «600» — всего 1,5%. Выпуск шлакопортландцемента общестроительного назначения составляет около 3 млн т, и его основная масса представлена рядовым шлакопортландцементом марки «400» (около 2,5 млн т), а шлакопортландцемент марки «300» выпускается в количестве чуть более 400 тыс. т. Факт небольшого количества производимого шлакопортландцемента объясняется недостатком гранулированных доменных шлаков, которые поставляются цементной промышленности в количестве около 4 млн т в год. Ежегодный выпуск тампонажного цемента в России находится на уровне 750 тыс. т. Производство пуццоланового и декоративного цемента составляет соответственно около 50 (60) тыс. т в год. В целом ассортимент производства цемента удовлетворяет потребностям строительной индустрии России. Научно-технический уровень ведения технологического процесса, возможность использования сырьевых материалов, различных по химико-минералогическому составу, позволяют производить цемент широкого ассортимента по заказу потребителя. Способствует этому и использование сепараторного помола цемента. В последнее время технология сепараторного помола внедрена в ОАО «Себряковцемент» и ОАО «Мордовцемент».

С учетом высокого (75,5%) коэффициента использования основного технологического оборудования дальнейшее увеличение производства цемента на существующих мощностях в значительных объемах не представляется возможным. В настоящее время увеличение производства цемента возможно следующими путями. Во-первых, доведением производства цемента на действующих цементных заводах до проектных показателей. Например, в 1990 г. в ОАО «Михайловцемент» было выработано 1882,5 тыс. т клинкера, а в 2006 г. — 1383,3 тыс. т. Тогда же на Савинском цементном заводе было выработано 1135,4 тыс. т клинкера, а в 2006 г. — 692,0 тыс. т. Такая же картина наблюдается еще на ряде крупных заводов. Одной из основных причин снижения производства является ограничение поставок активных минеральных добавок. В свою очередь, одной из основных минеральных добавок является доменный гранулированный шлак. В настоящее время ресурсы доменных шлаков в России составляют около 9 млн т, из них цементники получают около 4 млн т. При этом стоимость гранулированных шлаков возросла в 3 раза. Для увеличения объема производства цемента в короткие сроки следует в больших объемах использовать трепел, опоку, золу-унос. Перевод выпуска цемента на работу по ГОСТ 31108-2003 даст возможность более широко использовать минеральные добавки, в том числе и известняк. Во-вторых, пора вводить в эксплуатацию законсервированные производства. В первую очередь это касается цементного производства Ачинского глиноземного комбината. Компания «БазэлЦемент» планирует введение в эксплуатацию двух печей этого предприятия. Производительность этих печей составляла 86-88 т/ч. При их эксплуатации производство цемента может составить около 1800 тыс. т в год. На Ново-Спасском заводе в свое время эксплуатировались две печи сухого способа производства размерами 7,0/6,4х95 м с циклонными теплообменниками. При работе на мазуте их производительность составляла 130-133 т/ч. При переводе печей на работу с использованием угля стало технически возможным оперировать какой-либо одной печью. В настоящее время ведется работа по обеспечению возможности работы одновременно двух печей. Это позволит увеличить производство цемента на 750-800 тыс. т в год.

Читайте так же:
Схема оборудования для производства цемента

В-третьих, необходимо строительство новых цементных заводов и технологических линий. Безусловно, это самый радикальный путь не только увеличения производства цемента, но и технологического перевооружения цементной отрасли. Строительно-финансовые компании, руководители регионов заявляют о намерениях строительства цементных заводов. Уже завершено строительство новых технологических линий в ОАО «Сода» (Башкортостан) мощностью 1 млн т клинкера в год (сухой способ производства) и ОАО «Мордовцемент» (Мордовия) мощностью 2300 т кл/сутки (полусухой способ производства). В ОАО «Себряковцемент” завершается реконструкция печи полусухого способа производства с увеличением ее производительности на 25 т/ч. Ведется строительство новых технологических линий сухого способа производства в ОАО «Сухоложскцемент» и мокрого способа производства в ОАО «Магнитогорский цементно-огнеупорный завод» производительностью 40 т/ч. Компанией «БазэлЦемент» предусмотрено строительство нового Серебрянского цементного завода (Рязанская область) мощностью 1,5 млн т цемента в год на основе оборудования Sinoma Engineering International (Китай). Компания «Интеко» вскоре после продажи своих цементных активов вновь вернулась к их формированию. В конце 2006 г. она приобрела два небольших завода сухого способа производства в районе Новороссийска — ОАО «Атакайцемент» и Верхнебаканский цементный завод. В настоящее время последнее предприятие реконструируется и должно войти в строй до 2010 г. К этому списку можно добавить и строительство технологических линий сухого способа производства мощностью 2,5 млн т цемента в год в ОАО «Мордовцемент» и мощностью 1,3 млн т в ОАО «Искитимцемент». В 2010 г. с введением в эксплуатацию перечисленных объектов и при доведении действующих предприятий до проектных показателей производство цемента может достигнуть 65-68 млн т.

Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 33 за 2008 год в рубрике материалы и технологии

Какая схема производства цемента?

Учитывая, что строительный материал – цемент, разных марок, является строительным материалом, без которого невозможно ни одно строительство, многих застройщиков и покупателей интересует схема его производства и нюансы изготовления.

стадии производства цемента

Схема производства цемента

Это отработанный многими десятилетиями процесс, который имеет несколько принципиально новых способов, состоящих из следующих основных этапов:

  • Разработка, добыча, доставка и обогащение исходных материалов: известняковых и глиноземных пород для производства клинкера;
  • Получение клинкера. Является одним самых энергозатратных, поэтому самых дорогостоящих этапов схемы производства цемента. В частности на осуществление этого этапа приходится до 75% затрат на производство цемента. В общем случае технология производства клинкера выглядит так: подготовленную смесь компонентов заливают водой, дают отстояться в течение определенного периода времени, после чего начинается термическая обработка в печах при температуре до 1 500 градусов Цельсия. При этом исходные компоненты клинкера спекаются в виде гранул определенной фракции;
  • Измельчение клинкера. На этом этапе происходит мелкодисперсное измельчение гранул клинкера и введение присадок, которые определяют специальные свойства и марку цемента. По сути это конечный этап схемы изготовления цемента, который оканчивается фасовкой данного материала в мягкие контейнеры Биг-Бены, бумажные многослойные клапанные мешки или транспортировкой в силосы для последующей реализации «навалом».

Технологическая схема производства цемента

На данный момент времени цемент изготавливается по нескольким принципиально разным технологиям, имеющим свои принципиальные преимущества и недостатки.

  • Так называемый мокрый способ производства цемента, широко использующийся отечественными цементными заводами. Является самой энергозатратной. Суть схемы заключается в загрузке компонентов цемента в специальное оборудование, в водную среду. После выдержки в воде компоненты цемента поступают в мельницу, которая измельчает их в порошок. Полученный таким образом полуфабрикат транспортируется в специальный бассейн, корректируется по составу и в дальнейшем обжигается в специальной печи с последующим охлаждением. После контроля качества, данный продукт следует на измельчение до состояния товарного цемента;
  • Сухая технология. Принципиальное отличие от «мокрой схемы» заключается в том что после предварительного измельчения компоненты цемента направляются в осушительные барабаны, после чего перемешиваются и проходят дополнительное измельчение в мельнице. При этом на этапе измельчения в цемент вводятся добавки и присадки. Далее полученная масса направляется на обжиг, измельчение и упаковку. Одним из преимуществ этого способа получения портландцемента можно отметить возможность использования в качестве сырья зольную пыль и прочие отходы энергетического и металлургического производства. Сухая технология исключает: многоступенчатое дробление компонентов, снижает «добывающие» и транспортные затраты, а также расширяет выбор сырья для производства цемента;
  • «Полусухая» схема производства цемента. Данная схема отличается габаритами гранул клинкера, влажностью материала и технологией обжига. В частности масса компонентов для изготовления цемента обжигается в специальных печах «ЛЕПОЛЬ», которые при всех прочих равных условиях обеспечивают уменьшение уровня карбонизации конечного продукта на 22-23%;
  • Комбинированный способ производства цемента. В этом случает, происходит органичное сочетание нескольких технологий: «мокрой» и «сухой». С ответствующими преимуществами и недостатками.

В завершение данного повествования следует сказать, что цементные заводы, расположенные на территории Российской Федерации, по объективным причинам, используют исключительно «мокрую» схему производства цемента.

Применение передовых энергоэффективных технологий «сухого» производства цемента требует значительных капиталовложений и полного перевооружения действующего производства, невозможных в ближайшем обозримом будущем.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector