Перевалка цемента

Перевалка цемента

Техническое решение по перевалке цемента на ограниченной площадке:

1. Приемка цемента из вагонов хопперов с дальнейшей подачей в накопительные силосы.
2. Узел дозированной отгрузки в автоцементовозы, из накопительных силосов.
3. Узел смешивания.
4. Узел фасования цемента в МК типа «биг бэг».

Приемка цемента из вагонов хопперов с дальнейшей подачей в накопительные силосы

Участок приемки рассчитан на выгрузку цемента из расчета 20 вагонов в сутки. Для обеспечения приёмки необходимого количества вагонов, а также возможности проведения техничного обслуживания оборудования с минимальным сокращением производительности, предусмотрены два участка разгрузки цемента, в каждом из которых, в подрельсовом пространстве, размещены приемные бункеры необходимого объема, для ускорения выгрузки.

Подъем цемента из приемных бункеров в накопительные силосы осуществляется посредством цепных ковшовых норий с последующим распределением по силосам винтовыми конвейерами.

Нории и шнеки подобраны с учетом необходимой производительности и высоких нагрузок, что позволит снизить эксплуатационные расходы, и риск возникновения авариных ситуаций.

Пылеудаление при выгрузке цемента из вагонов хопперов осуществляется за счет локального блока аспирации, который состоит из обеспыливающего фильтра рукавного типа с вытяжным вентилятором. Диаметр корпуса 1150 мм., высота 1700мм., покрытого порошковой, полимерной окраской, и оснащённого фильтрующими элементами. Вытяжной вентилятор мощностью 7,5 кВт., устанавливается на выносной конструкции что обеспечивает легкость и доступность замены фильтрующих элементов.

Для встряхивания фильтрующих элементов, и очистки от осевшей на него пыли, фильтр оснащен узлом пневмовстряхивания, позволяющим эффективно встряхивать элементы встречным импульсом сжатого воздуха. Регулирование частотой встряхивания и его продолжительностью осуществляется оператором с центрального блока управления.

Накопительный бункер под фильтром оснащен индикатором уровня, виброаэраторами для содействия выгрузке материала и патрубком для подключения участка обеспыливания.

Для возврата, собранного материла, накопительный бункер оснащен пневмокамерным насосом, объемом 50 литров, который в автоматическом режиме возвращает скопившуюся пыль в силос.

Надсилосное оборудование

Распределение поступающего из норий в накопительные силосы цемента осуществляется через высоконагруженные шнековые транспортёры. Для повышения их эффективности и надежности, предлагается применить усиленный редуктор, а также концевые и промежуточные опоры, что позволит снизить эксплуатационные расходы.

Каждый накопительный силос комплектуется аварийным клапаном сброса избыточного давления, и двумя индикаторами уровня лопастного типа. Для контроля заполнения силоса применяются датчики уровня непрерывного измерения тросового типа. Принцип действия которых предусматривает регулярное опускание груза до уровня цемента, и по определённому алгоритму производится определение заполнения. Данный тип датчиков позволяет исключить ошибки или погрешности при запыленном пространстве, как это иногда происходит при использовании радарных методов измерения.

Принимая во внимание механическую загрузку накопительных силосов, допускается применение единого обеспыливающего фильтра с самоочисткой, для линейки из трех силосов. Для встряхивания фильтрующих элементов, и очистки от осевшей на него пыли, фильтр оснащен узлом пневмовстряхивания, позволяющим эффективно встряхивать элементы встречным импульсом сжатого воздуха. Регулирование частотой встряхивания и его продолжительностью, осуществляется с помощью автоматического блока управления, расположенного на корпусе фильтра.

Подсилосное оборудование

Эффективность выгрузки цемента из накопительных силосов обеспечивается за счет комплекса, состоящего из виброднища, которое исключает «зависание» цемента, и системы аэрации, которая посредством виброаэраторов насыщает цемент воздухом, увеличивая его текучесть.

Распределение цемента при выгрузке из накопительных силосов осуществляется механическими и пневматическими способами.

Пост для загрузки автоцементовозов находится под каждой линейкой из трех накопительных силосов, и подача цемента из разных силосов осуществляется шнековыми транспортерами. Для возможности подачи цемента из трех силосов одной линейки, а также оптимального размещения автоцементовоза под разгрузочной горловиной, предлагается применить узел позиционирования телескопического загрузчика, управление которым осуществляется оператором с пульта управления. Позиционер перемещает телескопические загрузчики в горизонтальном направлении на расстояние до 2-х метров, при постановке под загрузку автоцементовоза, что позволяет водителю остановить транспортное средство в установленной зоне погрузки, не беспокоясь о центре данной зоны. Такое решение позволит сократить время загрузки цементовоза, что существенно увеличивает количество отгружаемого цемента.

Телескопические загрузчики состоят из двойного гофрированного рукава (материал- (Кевлар), который предназначен для эксплуатации при низких температурах. Учитывая высокую и круглосуточную эксплуатацию оборудования, внутри рукава установлены конусы из высокопрочного металла Хардокс, которые защищают рукав от абразивного износа. Для автоматизированной загрузки цементовоза, загрузочный рукав укомплектован датчиком уровня, при срабатывании которого происходит закрытие отсечного клапана, и рукав в автоматическом режиме поднимается тросовой лебедкой в исходное положение.

Подача цемента в расходные силосы участков фасования МК, мешки клапанного типа, а также узла смешивания, осуществляется посредством пневмокамерных насосов ACCU1300 с объемом камеры 1500 литров, которые работают полностью в автоматическом режиме, под управлением промышленного контроллера.

Узел смешивания

Промежуточное складирование компонентов, в данном случае это цемент и зола, осуществляется в расходных силосах. Учитывая поступление золы с другого участка посредством автоцементвозов, решено увеличить объем силоса хранения до 90м 3 , что позволит снизить зависимость от привозного материала.

Каждый силос укомплектован обеспыливающим фильтром с автоматической системой очистки фильтрующих элементов, клапаном аварийного сброса давления, аэрацией конусной части для эффективной выгрузки цемента, и тремя индикаторами уровня лопастного типа, которые контролируют не только предельно максимальный, и предельно минимальный уровни, но и сигнализируют о промежуточном уровне заполнения, что повысит оперативность принятия решений.

Для дозирования сухих компонентов смеси предлагается использовать обычный весовой дозатор дискретного действия с применением тензодатчиков, которые контролируют вес при наборе заданного количества компонентов из расходных силосов. Дозатор имеет геометрический объем емкости — 850л, и является 2-х компонентным. Наибольший предел дозирования- 1200кг, с дискретностью 0,2кг, при погрешности 1%. Для удаления пыли при загрузке, дозатор оснащен обеспыливающим фильтром с пневмоочисткой.

В качестве питающих устройств дозаторов от расходных силосов, применяются серия шнеков, предназначенных для тяжелых условий эксплуатации. Которые обеспечивают подачу материала в весовую емкость. Подача материала контролируется системой автоматизации, и осуществляется в двух режимах «грубо»/ «точно» посредством частотного регулирования, тем самым обеспечивая точность дозирования.

«Сердцем» всей установки по приготовлению сухих технологических смесей мы считаем смеситель, и поэтому мы рекомендуем использовать высококачественное оборудование. И одним из таковых, является оборудование компании WAM(Италия). Смеситель горизонтального типа. Качество исполнения элементов оборудования позволяет быстро и качественно достигать высокой смешиваемости сухих компонентов в различных пропорциях, даже при добавлении компонента в мизерных количествах, по сравнению с общим объемом. Как результат, достижение качественной однородной смеси.

Выгрузка всего объема готовой смеси из смесителя осуществляется непосредственно в пневмокамерный насос, который осуществляет пневмоподачу материала в один из расходных силосов участка фасования.

Узел фасования цемента в МК типа «биг бэг»

Станция фасовочная весовая дискретного действия UniBag предназначена для автоматического взвешивания сыпучего материала фракцией 0-5,0мм в мягкие специализированные контейнеры типа «биг бэг» (далее – МК) и состоит из:

1. Тензометрическая рама. Три тензодатчика воспринимают нагрузку от мешка и передают информацию в систему управления.

1. Устройство питающее. В качестве питающего устройства предлагается применить шнековый питатель, частота вращения которого обеспечивается посредством инвертора. Для обеспечения высокой точности дозирования, подача материала в ГПУ производится в двух режимах; «грубо», когда материал загружается с высокой скоростью, что составляет около 90% общего объема, и режим «точно», при котором частота вращения питающего устройства замедляется, обеспечивая точность дозирования. При наборе необходимой массы питающее устройство останавливается и закрывается загрузочная заслонка, исключая излишнее поступление материала.

1. Загрузочный узел в МК. Обеспечивает фиксацию внутреннего вкладыша биг-быга с помощью прижима и пневмоцилиндров. При этом предусмотрена возможность раздува МК перед загрузкой в него материала и сброса воздуха аспирационную систему.
2. Рама опорная. Предназначенадля размещения загрузочного узла. По дополнительному пожеланию может оснащаться площадкой оператора.
3. Система управления. Управление станицей фасования реализовано на базе контроллера SIEMENS с весоизмерительным модулем Siwarex, и позволяет обеспечить настройку режимов работы. При этом осуществляется формирование сменных отчетов о работе станции.

Описание работы

1. Оператор включает станцию. После чего система управления производит диагностику.
2. Производится размещение биг-бэга на сменных крюках под узел фиксации.
3. Оператор размещает верхнюю часть вкладыша и формируя горловину полиэтиленового вкладыша МК одевает на разгрузочную горловину.
4. Фиксация и раздув МК осуществляется по сигналу оператора. Происходит фиксация горловины МК, в том числе обеспечивая герметичность, и каретка с загрузочным узлом перемещается в верхнее положение. Включается процесс раздува полиэтиленового вкладыша, для исключения его «обрыва».
5. После раздува биг-бэга осуществляется двухэтапное открытие разгрузочной заслонки, это позволяет избежать резкого сброса материала в мешок.
6. После набора массы, осуществляется закрытие разгрузочной заслонки и отжим фиксатора.
7. Биг-бэг может быть убран из зоны загрузки вилочным погрузчиком. Завязка вкладыша может быть осуществлена на месте или после его транспортировки.
8. Вся информация по весу и количеству загруженных биг-бэгов выводится оператору на сенсорный экран.

Система управления

Электрический шкаф объединяет в себе контакторы источников потребления электроэнергии, а также включает в себя инверторы, которые обеспечивают изменение скорости вращения шнековых транспортёров для эффективного дозирования.

Элементы пневмоуправления, с блоками подготовки сжатого воздуха, расположены в металлическом шкафу с электрическим контуром обогрева, что позволяет эксплуатировать оборудование при отрицательных температурах.

Система управления всей технологической цепочки, основана на базе промышленного контроллера, и осуществляется в полностью автоматическом режиме, что позволяет снизить влияние «человеческого фактора», и обеспечить многофункциональность и надежность АСУ ТП. Визуализация процесса отображается на мониторе персонального компьютера, что позволит оператору контролировать все процессы участка и оперативно принимать решение по необходимым корректировкам.

Промывка вагонов после цемента

• Каталог продукции
  • Хим. преобразователь ржавчины «НОТЕХ»
  • О коррозии

  Комплекс для обработки внутренних и наружных поверхностей полувагонов из-под водонерастворимых сыпучих грузов

  Для очистки внутренних и наружных поверхностей полувагонов из-под таких водонерастворимых сыпучих грузов (уголь, щебень, сера) компанией предлагается моечный комплекс, принципиальная схема технологического процесса которого представлена ниже.

  Очистка поверхностей полувагонов осуществляется на одном сквозном железнодорожном пути, оборудованном моечным каскадом «Водопад-1», каскадом споласкивания и каскадом горячей сушки. Все операции очистки вагонов производятся в процессе передвижения при помощи автоматизированной системы перемещения и позиционирования вагонов (АСППВ) через комплекс обработки. Обмыв полувагона осуществляется за счет применения технических моющих средств нового поколения «О-БИС» и гидродинамической обработки поверхности высокоэффективным моечным каскадом «Водопад-1». Моечный каскад «Водопад-1» оснащен вращающимися насадками, расположение которых позволяет осуществлять обработку как внутренних, так и наружных поверхностей, а также ходовой части полувагона струей моющего раствора под давлением порядка 20 бар.

  После операции обмыва моющим раствором производится споласкивание всех поверхностей оборотной водой.

  Принципиальная схема технологического процесса станции для очистки внутренних и наружных поверхностей полувагонов

  

  Работа станции для промывки вагонов построена таким образом, что система очистки моющего раствора позволяет использовать его в замкнутом цикле, чем достигается экономия ресурсов и значительно сокращается вредное воздействие на окружающую среду. Отработанный моющий раствор проходит трёхступенчатую систему очистки:

  • На первом этапе он собирается в поддоне и по лотку отводится в систему фильтрации тяжелых шламов, где происходит выделение тяжелых шламов.
  • На втором этапе очистки — он подается в отстойник тонкослойный, где, за счет отстаивания в тонком слое, происходит выделение взвесей, которые осаждаются и накапливаются в нижней конической части отстойника в виде шлама.
  • На третьем этапе в фильтре осветлительном происходит окончательная очистка оборотного раствора от взвесей.

  Комплекс для обработки вагонов типа «хоппер» из-под водонерастворимых минеральных удобрений и апатитовых концентратов
  

  Для очистки вагонов типа «хоппер» из-под водонерастворимых минеральных удобрений и апатитовых концентратов нашей компанией предлагается промывочный комплекс, принципиальная схема технологического процессакоторого представлена ниже.

  Принципиальная схема технологического процесса для очистки вагонов типа «хоппер»
  из-под водонерастворимых минеральных удобрений и апатитовых концентратов

  

  Технологический процесс очистки вагонов типа «хоппер» из-под водонерастворимых минеральных удобрений и апатитовых концентратов осуществляется в два этапа:

  1. Обмыв и сушка внутренних поверхностей вагона;

  1. Обмыв, споласкивание и сушка наружных поверхностей вагона.

  Обработка наружных поверхностей производится идентично технологическому процессу обработки наружных поверхностей полувагонов. Отличие будет заключаться в конструктивном исполнении каскадов наружной обработки, связанном с различной конфигурацией вагонов.

  Обработка внутренних и наружных поверхностей вагонов производится последовательно. Таким образом, для данного комплекса обработки появляется возможность использовать единый набор оборудования как для подачи моющего раствора на обмыв вагонов, так и его очистки, что достигнуто за счет подтвержденной эффективности моющего средства «О-БИС» в применении при обработке наружных и внутренних поверхностей подвижного состава.

  После окончания внутренней обработки поверхностей вагона типа «хоппер» производится обработка его наружных поверхностей. Для этого, при помощи автоматизированной системы перемещения и позиционирования вагонов (АСППВ), вагон перемещается через комплекс наружной обработки, куда входят моечный каскад «Водопад-1», каскад споласкивания и каскад горячей сушки поверхностей вагона.

  Комплекс для обработки вагонов типа «хоппер» из-под водонерастворимых пищевых продуктов

  Технологический процесс очистки вагонов типа «хоппер» из-под водонерастворимых пищевых продуктов осуществляется в три этапа:

  1. Предварительное удаление остатков сыпучего груза из вагона.

  2. Обмыв и сушка внутренних поверхностей вагона водой.

  3. Обмыв, споласкивание и сушка наружных поверхностей вагона моющим раствором «О-БИС».

  В целях предотвращения образования излишнего количества обводненного пищевого продукта, с которым возникают сложности при его выделении из моющей воды, перед этапами обмыва поверхностей производится «сухая» очистка поступающего на обработку вагона. Принципиальная схема такого технологического процесса представлена ниже.

  Принципиальная схема технологического процесса «сухой» очистки вагонов типа «хоппер»
  из-под водонерастворимых пищевых продуктов

  

  Вагон при помощи АСППВ подается и устанавливается на позицию «сухой» очистки. Удаление остатка достигается за счет применения пневмо-вибраторов, а налипшие остатки продукта удаляются с применением щетки-манипулятора. При этом продукт ссыпается в приемный лоток, а оттуда попадает в сборник продукта. Заключительное удаление остатка производят при помощи промышленного пылесоса, подключенного к вакуумной установке. Вакуумная установка отводит смесь воздуха и продукта на блок циклонных фильтров, где происходит выделение продукта, который также попадает в сборник.

  Прошедший «сухую» очистку вагон перемещают на позицию внутренней обработки, принципиальная технологическая схема процесса представлена ниже.

  Принципиальная технологическая схема внутренней очистки вагонов типа «хоппер»

  

  После обработки внутренних поверхностей вагона его перемещают через представленный ниже комплекс обработки наружных поверхностей.

  Принципиальная схема очистки наружных поверхностей вагонов типа «хоппер»

  

  Технологический процесс обработки и состав оборудования для этой операции полностью идентичен технологическому процессу и оборудованию для наружной очистки вагонов типа «хоппер» из-под водонерастворимых минеральных удобрений и апатитовых концентратов.

  Комплекс для обработки вагонов типа «хоппер» из-под водорастворимых пищевых продуктов

  Промывка вагонов типа «хоппер» из-под таких водорастворимых пищевых продуктов как сахар, соль, кормовые добавки производится в следующие три этапа:

  1. Предварительное удаление остатков сыпучего груза из вагона.

  2. Обмыв и сушка внутренних поверхностей вагона водой.

  3. Обмыв, споласкивание и сушка наружных поверхностей вагона моющим раствором «О-БИС».

  Принципиальная схема технологического процесса промывки вагонов типа «хоппер»
  из-под водорастворимых пищевых продуктов

  

  Отгрузку продукции осуществляем по всей России и странам Таможенного союза.
  Доставку до терминалов транспортных компаний в Санкт-Петербурге производим бесплатно.

  Возникли вопросы? Задайте их специалистам

  По вопросам заказа продукции НПП «НОТЕХ» обращайтесь по телефону: 8 800 700 91 26.
  Наши менеджеры ответят на все ваши вопросы и окажут квалифицированную помощь в выборе.

  

  НПП «НОТЕХ» – является партнером и учстником Международного Консорциума «Чистые инновационные технологии»

  Перевалка цемента: принцип работы

  

  Для хранения цемента используются специальные склады. В них создаются особые условия для его хранения. Существует несколько видов складов для цемента. Они характеризуются рядом параметров, среди которых выделяют вместимость и годовой грузооборот склада, удельные энергозатраты, а также трудоемкость хранения из расчета на 1 т. цемента. Склады цемента, в зависимости от особенностей конструкции, могут быть силосными и бункерными.

  Силосные склады — это металлические или железобетонные цилиндры-емкости, установленные вертикально. Конструкция силоса состоит из вертикальной цилиндрической емкости с верхним плоским и нижним коническим днищами. Емкость установлена на опорную конструкцию, которая на месте монтажа крепится к фундаменту анкерами. В верхнем днище установлен технологический люк. Снаружи емкости для обслуживания, осмотра, ремонта силоса по всей высоте установлена вертикальная металлическая лестница с ограждением. На верхнем днище для безопасности установлено ограждение. Загрузка силоса цементом производится из цементовозов посредством сжатого воздуха или пневматически при помощи пневмокамерного насоса по цементопроводу, который установлен в верхней части корпуса. Выдача цемента из силоса осуществляется поворотным дисковым затвором c ручным приводом, установленным в нижней части нижнего днища, и шнековым питателем. Для обрушения сводов цемента в силосе на нижней части корпуса должны быть установлены электровибраторы или форсунки системы аэрации.

  Бункерные или полубункерные склады представляют собой различные по форме емкости, размещаемые как поверх уровня почвы, так и под землей.

  Подача цемента в хранилища осуществляется транспортерами, а его выгрузка — при помощи шнековых механизмов.

  Перевалка цемента предполагает использование загрузочных устройств, а так же, как вариант, телескопических загрузчиков, которые герметично опускаются в люк цементовоза (то есть, хоппера). Вытесняемый воздух при загрузке отводится при помощи специального пылевого вентилятора, аспирируется особым образом промышленным пылесосом, как вариант – рукавным фильтром. Важно также следить за общим весом загружаемого продукта, который осуществляется при помощи специальных датчиков объема, размера, а также веса. Что касается платформенных весов, то там активно применяются датчики нагрузки, а также весовые терминалы, которые снабжены специальным блоком ввода и вывода цифровых данных, а также общим устройством управления. Система контроля загрузки сейчас в большинстве терминалов используется компьютерная.

  Популярна также перевалка цемента при помощи так называемого винтового транспортера (то есть, шнека). Проталкивание цемента по трубе шнека осуществляется при помощи вращающейся спирали. Для ее вращения используется мотор-редуктор. Шнеки могут располагаться в любой плоскости, обеспечивая нужное направление подачи цемента. Диаметр шнековой трубы является стандартным — 219 мм. Данный способ считается традиционно одним из самых проверенных, изученных на практике. Метод имеет целый ряд преимуществ, которые делают его достаточно привлекательным для целого ряда компаний.

  Использование струйных насосов для перевалки и транспортировки цемента более чем устарел, потому что при достаточно большом расходе самого энергоносителя (сжатого воздуха) общая производительность тонны на час остается достаточно низкой, при этом также не является постоянной. Если уровень сыпучего материала – минимальный, то сжатый воздух начинает поступать непосредственно в силос. Наиболее оправданным методом является использование пневмовинтовых насосов, однако нужно жестко поставить условие: перемещение не менее чем пятьдесят тонн в час

  Также реально использование пневмокамерных насосов. На практике быстро становится понятно, что данный способ является самым экономичным и надежным, при этом два насоса разгружают вагон цемента от двух до полутора часов в зависимости от удаленности, в общем, складов. Оборудование работает достаточно циклично. Обратите особое внимание при перевалке цемента на его дозаторы, а также дозаторы воды с различными химическими добавками.

  Правила
  пломбирования вагонов и контейнеров
  на железнодорожном транспорте

  1.1. Настоящие Правила разработаны в соответствии со статьей 28 Федерального закона от 10 января 2003 г. № 18-ФЗ «Устав железнодорожного транспорта Российской Федерации» (Собрание законодательства Российской Федерации, 2003, № 2, ст. 170) (далее — Устав) и устанавливают порядок пломбирования вагонов и контейнеров при перевозках грузов железнодорожным транспортом.
  Особенности пломбирования вагонов при перевозке воинских грузов под охраной подразделений воинских частей регулируются уставом воинских железнодорожных перевозок и иными нормативными правовыми актами.

  1.2. Запорно-пломбировочные устройства (контрольные элементы, совмещенные в единой конструкции с блокирующими устройствами) (далее — ЗПУ) не должны допускать возможности снятия их с вагона, контейнера без нарушения целостности ЗПУ.

  1.3. Установка ЗПУ осуществляется на исправные запорные устройства (далее — узлы) вагонов, контейнеров.

  1.4. В соответствии со статьей 28 Устава загруженные вагоны, контейнеры должны быть опломбированы ЗПУ перевозчиками и за их счет, если погрузка обеспечивается перевозчиками, или грузоотправителями и за их счет, если погрузка обеспечивается грузоотправителями.

  1.5. Перевозка грузов в прямом международном железнодорожном сообщении в вагонах, контейнерах без ЗПУ не допускается.

  1.6. На территории Российской Федерации допускается перевозка перечисленных в приложении к настоящим правилам грузов без ЗПУ, но с обязательным наложением установленного перевозчиком типа закрутки для запирания дверей, люков.
  Не пломбируются нижние сливные приборы цистерн, если конструкция этих цистерн не допускает открытие нижнего сливного прибора без вскрытия верхнего загрузочного люка.
  Опломбирование ЗПУ порожних грузовых вагонов, контейнеров осуществляется:

  • после слива (выгрузки) груза из цистерны, бункерного полувагона;
  • в отношении порожних специализированных контейнеров;
  • после выгрузки специализированных изотермических вагонов и рефрижераторных контейнеров;
  • при отправлении крытых вагонов на ветеринарно-санитарную обработку по второй и третьей категориям в соответствии с ветеринарным назначением;
  • после проведения промывки и ветсанобработки рефрижераторных вагонов и вагонов-термосов, а также при направлении рефрижераторных вагонов под погрузку и их возврат на иностранные железные дороги;
  • после выгрузки и очистки от остатков опасных грузов.

  Порожние вагоны запираются закрутками в случае:

  • отправления крытых вагонов на ветсанобработку по первой категории;
  • отправления крытых вагонов после проведения промывки и всех видов санобработки;
  • если вагоны крытого типа оснащены дополнительным съемным или несъемным оборудованием.

  Пломбирование ЗПУ и запирание закрутками порожних вагонов, контейнеров осуществляется:

  • перевозчиком, если выгрузка грузов обеспечивается перевозчиком;
  • грузополучателем, если выгрузка обеспечивается грузополучателем.

  При подаче под погрузку порожних вагонов, контейнеров, опломбированных в соответствии с правилами перевозок грузов на железнодорожном транспорте, снятие ЗПУ или закруток с вагонов, контейнеров, подаваемых под погрузку, осуществляется:

  • перевозчиком, если погрузка грузов будет обеспечиваться перевозчиком;
  • грузоотправителем, если погрузка грузов будет обеспечиваться грузоотправителем.

  1.7. Крытые вагоны, контейнеры при перевозках в них грузов для личных, семейных, домашних и иных нужд, не связанных с осуществлением предпринимательской деятельности, должны быть опломбированы перевозчиком или доверенным лицом грузоотправителя за счет грузоотправителя.

  1.8. В соответствии со статьей 28 Устава в случае вскрытия вагонов, контейнеров для таможенного досмотра либо других видов государственного контроля таможенными органами или другими органами государственного контроля (надзора) вагоны, контейнеры должны быть опломбированы указанными органами новыми ЗПУ.
  Об установке ЗПУ таможенным органом или иным органом государственного контроля (надзора) делается соответствующая отметка в графе 3 оригинала транспортной железнодорожной накладной (далее — накладная) внутреннего сообщения или в графе «отметки железной дороги» накладной для соответствующего международного сообщения с указанием контрольных знаков ЗПУ.
  Расходы перевозчика на предоставление ЗПУ таможенным органам или другим органам государственного контроля (надзора) возмещаются за счет грузоотправителей, грузополучателей.
  Наличие на вагоне, контейнере ЗПУ таможенного или иного органа государственного контроля (надзора) не является основанием для проверки перевозчиком при выдаче груза его состояния, массы и количества мест, за исключением случаев, предусмотренных статьей 41 Устава.

  1.9. При вскрытии вагона, контейнера для проведения таможенного досмотра или другого вида государственного контроля (надзора) составляется акт вскрытия вагона, контейнера в порядке, предусмотренном правилами составления актов при перевозках грузов железнодорожным транспортом.

  1.10. В случаях проверки состояния груза в пути следования, а также для таможенного досмотра, либо другого вида государственного контроля (надзора) допускается не производить полную замену всех ЗПУ, а ограничиться заменой только того ЗПУ, снятие которого было произведено для осуществления проверки.
  При обнаружении на станции отправления на вагоне, контейнере ЗПУ, не снятых после выполнения предыдущих перевозок, они должны быть сняты грузоотправителем или перевозчиком, в зависимости от того, кем обеспечивается погрузка груза.

  1.11. В случае обнаружения вагона, контейнера в пути следования без ЗПУ, или с поврежденным ЗПУ, или с ЗПУ, не соответствующим сведениям, указанным в накладной, на вагон, контейнер накладывается новое ЗПУ с предварительным снятием поврежденного ЗПУ или ЗПУ, не соответствующего сведениям, указанным в накладной.

  1.12. Пломбирование вагонов, контейнеров должно осуществляться таким образом, чтобы сохранялась возможность беспрепятственного визуального считывания нанесенной на ЗПУ информации.

  1.13. В случае оформления перевозчиком коммерческого акта порядок приложения к нему ЗПУ устанавливается правилами составления актов на железнодорожном транспорте.

  1.14. Применение для пломбирования вагонов, контейнеров ЗПУ и закруток, изготовленных без учета требований, установленных МПС России, не допускается.

  1.15. ЗПУ, использованные перевозчиком, грузоотправителем, подлежат погашению и утилизации в порядке, установленном перевозчиком.

  1.16. Типы применяемых при пломбировании вагонов и контейнеров ЗПУ и закруток, порядок учета, хранения и утилизации ЗПУ устанавливаются перевозчиком.
  Порядок обеспечения грузоотправителей, грузополучателей ЗПУ и закрутками определяется по соглашению между перевозчиком, грузоотправителем, грузополучателем.

  II. Места и схемы установки ЗПУ и закруток на вагонах и контейнерах

  2.1. ЗПУ устанавливаются:

  • на универсальном крытом вагоне — на накладках дверей с каждой стороны вагона — по одному ЗПУ;
  • на специализированном изотермическом вагоне (рефрижераторном или вагоне-термосе):

  постройки Германии (завод Дессау) — на дверях, оборудованных нажимной плитой и рычагом запорного устройства, с каждой стороны вагона — по одному ЗПУ;

  постройки Брянского машиностроительного завода — на дверях, оборудованных нижними ушками для пломбирования с каждой стороны вагона, — по одному ЗПУ;

  • на цистерне — на крышке верхнего загрузочного люка — по одному ЗПУ, за исключением случаев, когда особый порядок пломбирования предусмотрен правилами перевозок отдельных видов грузов или установлен федеральным органом исполнительной власти в области железнодорожного транспорта;
  • на крытом вагоне-хоппере для зерна — на узел каждого штурвала разгрузочного люка и штанги, фиксирующей загрузочные люки, — по одному ЗПУ;
  • на крытом вагоне-хоппере для минеральных удобрений — на узел каждого разгрузочного устройства и штанги, фиксирующей загрузочные люки, — по одному ЗПУ;
  • на крытом вагоне-хоппере для цемента — на узел каждого штурвала разгрузочного люка и на каждый загрузочный люк — по одному ЗПУ;
  • на крытом вагоне для перевозки легковых автомобилей — на узлах дверей каждой торцевой площадки и переездной площадки — по одному ЗПУ;
  • на контейнерах — по одному ЗПУ на рукоятку, расположенную слева на правой створке двери, закрывающейся последней.

  2.2. На вагонах других типов установка ЗПУ производится на места или узлы, специально предусмотренные для их пломбирования.

  2.3. Места и схемы установки ЗПУ и закруток на вагоны и контейнеры устанавливаются перевозчиком.

  2.4. Установка закруток на вагоны и контейнеры осуществляется в порядке, аналогичном предусмотренному пунктом 2.1 настоящих Правил.

  III. Знаки, наносимые на ЗПУ

  3.1. ЗПУ должны иметь следующие знаки:

  • буквенное сокращенное наименование перевозчика;
  • индивидуальный контрольный знак из семи цифр;
  • товарный знак предприятия-изготовителя;
  • последнюю цифру года выпуска ЗПУ;
  • название ЗПУ.

  Необходимость нанесения дополнительной информации на ЗПУ определяется перевозчиком.
  Применение ЗПУ с одинаковыми, а также неясными и неполными индивидуальными контрольными знаками не допускается.

  3.2. ЗПУ с нанесенными на них контрольными знаками подлежат строгому учету изготовителем, перевозчиком, грузоотправителем и грузополучателем.

  Приложение
  к Правилам пломбирования вагонов и контейнеров
  при перевозках грузов железнодорожным транспортом

  Грузов, перевозка которых в контейнерах, цистернах, крытых и специализированных вагонах допускается без запорно-пломбировочных устройств, но с обязательным использованием закрутки

  Антрацит (*)
  Аспид в кусках (*)
  Асфальт (*)
  Базальт (*)
  Барабаны деревянные для наматывания кабеля и проволочных канатов неразобранные и разобранные
  Бентонит (глина бентонитовая) (*)
  Битум
  Битумен (камень битуминозный) (*)
  Бой гипсовый, глиняный, гончарный, графитный, кирпичный, стеклянный, фарфоровый, фаянсовый, шамотовый (*)
  Выжимки (жмыхи) дубильные (*)
  Гажа (мергель гипсовый) (*)
  Огарки всякие
  Глина всякая (*)
  Грязь минеральная для ванн
  Гудрон
  Диатомит (земля инфузорная) (*)
  Доломит обожженный и сырой металлургический
  Жернова
  Земля, кроме красильной (*)
  Зола всякая (*)
  Изгарь всякая (*)
  Камень всякий (*)
  Кирпич толченый и молотый (*)
  Клинкер цементный (*)
  Концентраты рудные (кроме вольфрамовых, оловянных, редких металлов, свинцовых, цинковых, шеелитовых)
  Корунд природный в кусках
  Кость простая сырая не в деле (*)
  Лоза, ракитник (прутья ивовые)
  Лузга всякая (*)
  Мел всякий (*)
  Нефтебитум
  Обрезки резиновые, роговые (*)
  Опилки древесные (*)
  Отходы асбестовые, асбошиферные, шиферные лесной и химической промышленности
  Пегматит
  Пек всякий (*)
  Полугудрон
  Порошок асбошиферный асфальтовый, известковый, шамотовый (*)
  Порошок магнезитовый металлургический (*)
  Початки кукурузные обмолоченные (*)
  Пыль колошниковая (рудная) (*)
  Ракушечник, ракушка морская и речная (строительные) (*)
  Руда всякая (кроме мышьяковистой)
  Сажа белая (*)
  Свекла сахарная
  Смола древесная, каменноугольная, нефтяная, сланцевая
  Соль каменная, поваренная нерасфасованная (*)
  Техуглерод
  Тигли графитные битые
  Тростник
  Тюбинги
  Уголь каменный, костяной, древесный (*)
  Шквар (остатки стекольного производства)
  Шлам всякий (*)
  Штыб

  ———————————
  (*) Относится к перевозке грузов в упаковке в контейнерах и крытых вагонах.

  Промывка автобетононасоса

  

  Одним из важнейших этапов сервисного обслуживания автобетононасоса является его регулярная прочистка, проводить которую необходимо ежедневно перед началом работы и по ее завершении. Прежде чем начать активную деятельность, необходимо промыть механизм пусковым раствором, а затем обработать водой и сжатым воздухом. Промывка автобетононасоса именно в таком порядке необходима для поддержания пригодности оборудования к повседневной и бесперебойной эксплуатации. Малейшее упущение может стать причиной выхода из строя важных деталей и механизмов агрегата. В случае, если вашим профильным направлением является аренда автобетононасоса, качество функционирования предоставляемых клиентам экземпляров должно быть безукоризненным.

  Для чего осуществляют ежедневное сервисное обслуживание?

  В случае, если смесь будет подана без подготовки в бетоновод с сухим покрытием, возрастает рсик закупоривания линии подачи и появления пробок из раствора, который может налипать на стенки емкости. Пусковая смесь, используемая для очистки, может быть специализированной и приобретенной в компаниях с профильной направленностью или самодельной. Промывка бетононасоса происходит с использованием следующих ресурсов:

  • 200 литров воды для проведения нескольких этапов прочистки;
  • Воздушный компрессор;
  • Промывочное звено, способное функционировать при оказываемом давлении, не превышающем 10 бар;
  • Пыжи для промывания из губки цилиндрической или шарообразной формы, размер которых будет соответствовать диаметру бетоновода.

  Автобетононасос должен быть очищен сразу после того, как из него выгрузили финальную партию бетонной смеси. При этом все необходимые материалы для очистки должны быть заготовлены предварительно, до того как емкость будет опустошена. Оператор, находящийся на площадке, где происходит заливка бетона должен отслеживать подачу последней партии, чтобы сразу же приступить к процедуре промыки.

  Алгоритм процесса очистки автобетононасоса

  Запуск стартовой смеси в функциональный объем насоса должен осуществляться с применением пыжа и шара, которые необходимы и в финале работ. Инструменты, изготовленные из губчатого материала, легко погружаются в емкость и предварительно смачиваются стартовой смесью, чтобы сделать процесс чистки более эффективным. Равномерность распределения состава гарантирует смывание налипшего состава со стенок бетононасоса. Когда промывочный набор запускается в агрегат, необходимо открыть пальцы игольчатого клапана, а после завершения обслуживания закрыть их.

  Сразу после проведения подобной обработки емкость заполняется раствором, который находится в его объеме в ходе всей смены во избежание появления пробок из воздуха. Если оператор замечает задержки и сбоив функционировании, необходимо задействовать реверсивную прокачку и прямой режим работы, чтобы бетонная масса не расслаивалась и постоянно перемешивалась. В случае, когда автобетононасос пробыл в состоянии покоя более тридцати минут, необходимо очистить его по тому же алгоритму, что в начале или в финале смены.

  Процедуры проводятся в течение получаса с применением до двух кубов горячей воды, которая направляется в емкость посредством шланга, устойчивого к воздействию под давлением не более 10 МПа. Подогрев воды может осуществляться за счет выхлопных газов, производимых насосом. Быстрая подготовка должна быть организована с особой осмотрительностью, особенно, если температура окружающей среды постоянно колеблется, низкая или чрезмерно высокая, чтобы бывает в засуху или при заморозках.

  Бетононасосы подвергаются очистке после команды оператора. В бункер заливается вода до уровня поршней, чтобы исключить попадание воздуха в цилиндры. В это время финальная часть раствора подается на обрабатываемую территорию. По завершению заливки активизируется реверсивный режим. Давление снижается, остатки состава смешиваются с водой в бункере, запускаются шары и емкость очищается посредством продувания.

  Смесь, полученная в ходе очистки сливается, в бетоновод вводится комплект для промывки и подается сжатый воздух, который создает необходимые условия для беспрестанного передвижения губки в бетоноводе. Затем процедура повторяется с применением воды и в финале осуществляется обычное ополаскивание, после которого агрегат снова готов к качественному функционированию.

  Как избавиться от остатков бетонной смеси?

  Раствор из бетона обладает специфичными физическими и химическими свойствами, поэтому непригодные к дальнейшему использованию объемы материала необходимо устранить, заранее позаботившись о месте сброса. Очищая бетононасосы, нельзя просто слить массу на землю, поэтому потребуются специальные ящики для сбора или использование одного из автомиксеров.

  В первом случае необходимы подходящие емкости, высота которых будет не менее 2 метров, а глубина — полметра. Своеобразная опалубка выстилается пленкой из ПВХ и все остатки, вымытые при очистке могут быть легко транспортированы для утилизации.

  Второй вариант предполагает использование шланга и бункера, в который погружаются остатки смеси с последующим запуском в режиме «загрузка», после чего начинается промывка.

  Очистка автобетононасоса — важная процедура, напрямую влияющая на качество функционирования оборудования, поэтому следует подготовиться к ней заранее, продумав все нюансы и, подготовив необходимые расходные материалы.

  голоса

  Рейтинг статьи