Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Лекции / Силикатные изделия. Технология производства силикатных изделий автоклавного твердения

Лекции / Силикатные изделия. Технология производства силикатных изделий автоклавного твердения

При смешивании возд извести с кварцевым песком и водой получают стр-ный р-р, который твердеет при обычных условиях очень медленно. Так как песок в обычных условиях химически инертен.

Силикатные бетоны, как и цементные, могут быть тяжелыми (заполнители плотные — песок и щебень или песчано-гравийная смесь), легкими (заполнители пористые — керамзит, вспученный перлит, аглопорит и др.) и ячеистыми (заполнителем служат пузырьки воздуха, равномерно распределенные в объеме изде­лия).

Вяжущим в силикатном бетоне является тонкомолотая известково-кремнеземистая смесь — известково-кремнеземистое вя­жущее, способное при затворении водой в процессе тепловлаж-ностной обработки в автоклаве образовывать высокопрочный искусственный камень.

В качестве кремнеземистого компонента применяют молотый кварцевый песок, металлургические (главным образом домен­ные) шлаки, золы ТЭЦ. Кремнеземистый компонент (тонкомо­лотый песок) оказывает большое влияние на формирование свойств силикатных бетонов. Так, с возрастанием дисперсности частиц молотого песка повышаются прочность, морозостойкость и другие свойства силикатных материалов.

С увеличением тонкости помола песка повышается относи­тельное содержание СаО в смеси вяжущего до тех пор, пока содержание активной СаО обеспечивает возможность связыва­ния ее во время автоклавной обработки имеющимся песком в ннзкооснбвные гидросиликаты кальция.

Автоклавная обработка — последняя и самая важная стадИя производства силикатных изделий. В автоклаве происходи сложные процессы превращения исходной, уложенной и уплот­ненной силикатобетонной смеси в прочные изделия разной плот­ности,- формы и назначения. В настоящее время выпускаются автоклавы диаметром 2,6 и 3,6 м, длиной 20. 30 и 40 м. Как изложено выше, автоклав представляет собой цилиндрический горизонтальный сварной сосуд (котел) с герметически закры­вающимися с торцов сферическими крышками. Котел имеет манометр, показывающий давление пара, и предохранительный клапан, автоматически открывающийся при повышении в котле давления выше предельного. В нижней части автоклава уложены рельсы, по которым передвигаются загружаемые в автоклав вагонетки с изделиями. Автоклавы оборудованы траверсными путями с передаточными тележками — электромостами для за­грузки и выгрузки вагонеток и устройствами для автоматиче­ского контроля и управления режимом автоклавной обработки. Для уменьшения теплопотерь в окружающее пространство по­верхность автоклава и всех паропроводов покрывают слоем теплоизоляции. Применяют тупиковые или проходные автоклавы. Автоклавы оборудованы магистралями для выпуска насыщенно­го пара, перепуска отработавшего пара в другой автоклав, в атмосферу, утилизатор и для конденсатоотвода.

После загрузки автоклава крышку закрывают и в него медлен­но и равномерно впускают насыщенный пар. Автоклавная обра­ботка является наиболее эффективным средством ускорения твердения бетона. Высокие температуры при наличии в обраба­тываемом бетоне воды в капельно-жидком состоянии создают благоприятные условия для химического взаимодействия между гидратом оксида кальция и кремнеземом с образованием основ­ного цементирующего вещества — гидросиликатов кальция.

Весь цикл автоклавной обработки (по данным проф. П. И. Бо-женова) условно делится на пять этапов: 1 —от начала впуска пара до установления в автоклаве температуры 100 °С; 2 — по­вышение температуры среды и давления пара до назначенного минимума; 3 — изотермическая выдержка при максимальном давлении и температуре; 4 — снижение давления до атмосфер­ного, температуры до 100 °С; 5 — период постепенного остыва­ния изделий от 100 до 18. 20 °С либо в автоклаве, либо после выгрузки их из автоклава.

Прочность силикатного бетона при сжатии, изгибе и растяже­нии, деформативные свойства, сцепление с арматурой обеспечи­вают одинаковую несущую способность конструкций из силикат­ного и цементного бетона при одинаковых их размерах и степени армирования. Поэтому силикатный бетон можно использовать для армированных и предварительно напряженных конструкций, что ставит его в один ряд с цементным бетоном.

Из плотных силикатных бетонов изготовляют несущие конст­рукции для жилищного, промышленного и сельского строитель­ства: панели внутренних стен и перекрытий, лестничные марши и площадки, балки, прогоны и колонны, карнизные плиты и т. д. В последнее время тяжелые силикатные бетоны применяют для изготовления таких высокопрочных изделий, как прессованный безасбестовый шифер, напряженно-армированные силикатобе-тонные железнодорожные шпалы, армированные силикатобетон-ные тюбинги для отделки туннелей метро и для шахтного строи­тельства (бетон прочностью 60 МПа и более).

Коррозия арматуры в силикатном бетоне зависит от плот­ности бетона и условий службы конструкций; при нормальном режиме эксплуатации сооружений арматура в плотном силикат­ном бетоне не корродирует. При влажном и переменном режимах эксплуатации в конструкциях из плотного силикатного бетона арматуру необходимо защищать антикоррозионными обмазками.

Силикатный бетон на пористых заполнителях — новый вид легкого бетона. Твердение его происходит в автоклавах. Вяжу-Щие для этих бетонов применяют те же, что и для плотных силикатных бетонов, а заполнителями служат пористые заполни­тели: керамзит, вспученный перлит, аглопорит, шлаковая пемза

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в ви­де молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид-ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов, поэтому для производ­ства автоклавных силикатных изделий известь не должна содер­жать пережога

. Кварцевый песок в производстве силикатных из­делий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон­комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержа­ние в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержа­ние в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пере­счете на SO3. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения гли­ны в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной-смеси для изготовления силикатного Кирпича следующий: 92. 95% чистого кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Читайте так же:
Пожарно технические характеристики кирпича

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением из­вестково-песчаной смеси.

При барабанном способе (рис. 8. 6) песок и тонкомолотая Негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельни­це комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасиль­ным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный ба­рабан. Последний герметически закрывают и в течение 3. 5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче остро­го пара под давлением 0,15. 0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и ув­лажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7. 12 ч, т.е. в 10. 15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15. 20 МПа, обеспечивающим получе­ние плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укла­дывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твер­дения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрываю­щийся крышками (рис. 8. 7). С повышением температуры уско­ряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8. 10 ч. Быстрое твердение про­исходит не только при высокой температуре, до и высокой влаж­ности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6. 8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч. Цикл запаривания продолжает* 10. 14 ч. Я

Под действием высокой температуры и влажности происходи химическая реакция между известью и кремнеземом. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кип. пича на этом не прекращается, а продолжается после запарива­ния. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм, марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8. 16%,’ теплопроводностью 0,70. 0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м 3 — несколько выше, чем плотность керамического кир­пича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как ои менее водостоек, а также для кладки печей и дымовый труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида, кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.

По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25. 35% ниже, чем керамического.

Основы расчета и компоновки аспирационных установок на предприятиях по производству силикатного кирпича

Основы расчета и компоновки аспирационных установок на предприятиях по производству силикатного кирпича

Технологические процессы производства силикатного кирпича сопровождаются интенсивным выделением в атмосферу производственных помещений пыли. Особенностью этих процессов является следующее:

  1. Выделение вместе с пылью большого количества влаги (влага выделяется в виде пара при перегрузках, перемешивании, транспортировании, других технологических операциях переработки сыпучей силикатной массы);
  2. Наличие влаги в аспирируемом воздухе приводит к интенсивному зарастанию воздуховодов и пылеочистного оборудования;
  3. Наличие технологических переделов с выделением пыли без влаговыделения.

Вышеперечисленные особенности нуждаются в разработки специальных мероприятий по эффективному обеспыливанию заводов по производству силикатного кирпича, заключающихся в том, что необходимо применение комплекса средств: аспирации, системы централизованной вакуумной пылеуборки и общеобменной вентиляции.

При разработке и расчетах аспирационных установок на предприятиях по производству силикатного кирпича необходимо руководствоваться следующими нормативными и справочными материалами:

  1. Строительные нормы и правила, СНиП 2.04.05-91*У Отопление, вентиляция и кондиционирование. Издание неофициальное, Киев. : КиевЗНИИЭП, 1996 — с. 89
  2. ДБН В.2.5-67:2013 Опалення, вентиляція та кондиціонування Київ, Мінрегіон України, 2013
  3. Справочник проектировщика. Вентиляция и кондиционирование воздуха. Ч. И. М.. Стройиздат, 1977
  4. Альбом типовых конструкций аспирационных укрытий перегрузочных узлов и дробильно-измельчительного оборудования заводов по производству силикатного кирпича. Белгород, БТИСМ, 1977.
  5. Методика по расчету объемов аспирации, дисперсного состава и концентрации пыли от укрытий перегрузочных узлов и технологического оборудования заводов по производству строительных материалов. Белгород, БТИСМ. 1977.
  6. Методика по расчету объемов и параметров аспирируемого воздуха при перегрузках нагретых влажных сыпучих материалов на предприятиях силикатного производства и производства санитарно-технических изделий. Белгород, БТИСМ, 1985.
  7. Методика. Комплексный метод расчета аспирации процессов переработки сыпучих материалов (перегрузки с конвейера на конвейер, из оборудования на конвейер). Автоматизация выбора пылеуловителя с помощью ЭВМ. Белгород. БТИСМ, 1985.
  8. Методика расчета общеобменной вентиляции производственных помещений предприятий промышленности строительных материалов. Белгород, БТИСМ, 1985.
Читайте так же:
Портал для камина своими руками под кирпич

Составными элементами аспирационной системы (АС) являются: аспирационные укрытия, воздуховоды, пылеуловитель и вентилятор. Системы аспирации можно разделить на децентрализованные (вентилятор на один отсос) и централизованные (вентилятор на два и более отсосов). Компоновочные схемы АС (расположения укрытий, схемы соединения местных отсосов в единую сеть) определяются архитектурно-планировочными решениями производственного здания, а также типом и схемой размещения основного технологического оборудования. Для обеспыливания процессов переработки сухих ненагретых материалов местные отсосы от одновременно действующих производственных агрегатов желательно объединять в крупные централизованные системы, которые значительно экономичнее децентрализованных.

Системы аспирации на паропылевых переделах (узлы переработки горячей силикатной массы) могут быть также де- к централизованными (с учетом периодичности работы технологического оборудования), однако при этом должно выполняться следующее условие: для эффективной борьбы с зарастанием налипающей пылью подводящих к пылеуловителю воздуховодов необходимо как можно больше сократить их длину. Для этого каждый местный отсос должен быть оборудован максимально приближенным к нему индивидуальным пылеуловителем.

В аспирационных установках предприятий по производству силикатного кирпича используются циклоны конструкции НИИОГАЗа: ЦН-11, ЦН-15, ЦН-15у, ЦН-24, СДК-ЦН-33, СК-ЦН-34, СЦН-40. Реже используют циклоны конструкции СИОТ. Для высокоэффективной очистки необходимо применять фильтр-циклоны.

Способ производства силикатного известково-магнезиального кирпича

Способ производства силикатного известково-магнезиального кирпича. Страница 1.

.йййв ЮА тО й йф»ВФВ ства силикатнОГО известково-иаГнсзи НОГО кирпича. способа произв Г, й. Усящевой, заявленному 7 декпр. о перв. 34 119872). ьства опубликовано 30 апреля 1934 года. етельству32 года (ского свидете авторскому св выдаче авто Изобретение относится к области производства стройматериалов и вносит изменение в производство известково- песчаного или силикатного кирпича. Известь, входящая в кирпич в количестве 8 — 9% по весу по основным правилам технологии . этого производства, должна содержать не свыше 3% окиси магния, При большем содержании окись магния, при обычных условиях и сроках гашения массы — смеси извести и песка, не переходит в гидрат окиси магния и этот процесс, сопровождающийся увеличением объема, проходит и заканчивается только в автоклаве. Это вызывает распухание, деформации, трещины, иногда полное рассыпание кирпича в запа. рочном котле. Вот эти-то обстоятельства не позволяли применять магнезиальную известь при силосном способе производства и увеличивали сроки гашения в 3 — 4 раза при барабанном способе производства, т. е. увеличивали затрату механической энергии и расход пара на гашение. Между тем, ряд местностей как раз обладает залеганиями доломитизированных известняков с содержанием от 5 до 20% окиси магния, т, е, в значительно большей степени, чем залежи чистых не магнезиальных из. вестняков. Весьма важно теперь, когда промышленность стройматериалов увеличивается в стороону роста и силикат, ЯИГ и о з ,. р,ного кирпича на заводах, главным образом работающих по силосному способу, т. е. не требующих импортных барабанов, освоить не применяемое сырье, имеющееся в большом количестве, т. е. магнезпгльную известь. Экономически это должно повести к сокращению транспортных средств от далекой перевозки извести для целого ряда заводов и к пуску последних на полную мощность. Технологический процесс не изменяется то-есть схема строения згвода остается, той же самойМасса из каустицированного известняка, идущего для производства силикатного известково-магнезиального кирпича по предлагаемому способу, должна. содержать парализующие добавки. Лучшей добавкой является трепел или диатом. Второй по качеству добавкой, уступающей первой, является кирпичная цемянка ряда глин. Одновременно в паровой мельнице происходит дозировка и сухой помол вяжущего, т. е. извести с добавкой приблизительно в равных количествах трепела, далее оно проходит воздушную сепарацию или просев, дозируется к песку в количестве 10 — 120/, по весу, Сроки гашения массы значительно снижаются, до 8 — 10 часов, несмотря на то, что известь может содержать любое количество окиси магния (до 26 — 28%). Прессования кирпичас добавкой проходит вполне удовлетворительно, кирпич-сырец получается плотный, ровный, слегка голубоватого от. тенка — с трепелом, и розовый — с цемянкой. Запарка кирпича происходит обыч. ным порядком в течение 10 часов при 8 атмосферах. По выходе из котла кир.и чи выглядят нормальными кирпичами, и вполне, по техническим свойствам, удовлетворяют общесоюзному стандарту ОСТа. Влажность добавки трепела берется не выше б — 8% и обычно при. меняется воздушная сушка, Добавка должна быть, как указано выше, тонко размолота и смешана с известью.Теоретически воздействие трепела на процесс запарки кирпича с магнезиальной известью объясняется, по предполо .жениям автора, физическим действием тонко размолотого материала, обладающего большой пористостью, позволяющим проходить процессу расширения .за счет своего уплотнения, и химическим взаимодействием между активной кремне- кислотой трепела и гидратом окиси магнии, упрочняющим кирпич.Объяснение находится в стадии научной проверки и не является оконча тельным при полной проверенности его прикладного производственного значе ния. Как сказано выше, второй по значению добавкой является кирпичная мука из некоторых глин, обладающих после обжига гидравличностью. Прочность кирпичей с цемянкой ниже, чем прочность кирпичей с трепелом.Первой по качеству, стандартностии постоянным свойствам первостепенной добавкой является широко распростра.ненный трепел и только там, где нет трепела, можно искать и применять цемянку. Предмет изобретен ия.Способ производства силикатного известково-магнезиального кирпича с при. менением доломитизированных известняков, отличающийся тем, что, в целях ослабления вредного влияния магнезиальной примеси, идущий в производство каустицированный известняк под вергают сухому помолу с прибавкой трепала или кирпиччой цемянки, взятых, примерно, в равных по весу известняка количествах, после чего помол подвер. гают воздушной сепарации или просеву и смешанную с песком и погашенную массу прессуют в кирпичи и запаривают обычным порядком, Зксперг А, (Я. г:уолгд Редаиир 1. А Лгцисоа Лепрояпецатьсц е . Тяп,Геч. Тр 1 л». Зак, 5401 — 400

Читайте так же:
С какого кирпича ложат кирпич

Заявка

МПК / Метки

Код ссылки

<a href="https://patents.su/2-36263-sposob-proizvodstva-silikatnogo-izvestkovo-magnezialnogo-kirpicha.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">Способ производства силикатного известково-магнезиального кирпича</a>

Способ производства шахтных стекол из обыкновенного известково-силикатного стекла

Загрузка.

Номер патента: 69646

. стекол до сих пор применялись термостойкие боросодержашие стекла. В целях удешевления шахтных стекол. в последнее время их изготовляют из обыкновенного известково-силикатного стекла. Однако это стекло не обеспечивает необходимой для шахтных стекол термостойкости.Предлагаемый способ производства шахтных стекол из обыкновенного известково-силикатного стекла отличается тем, что для придания стеклу термостойкости оно подвергается двухступенчатому нагреванию, выдержке при максимальной температуре нагрева в течение 4 — 10 минут и охлаждению на воздухе без дутья,Шахтное стекло, согласно изобретению, предварительно нагретое до темПредмет изобретения Способ производства шахтных сгекол из обыкновенного известково- силикатного стекла, о т л и ч.

Способ производства отливок из магния и магниевых сплавов

Загрузка.

Номер патента: 25130

. невозможным,При дальнейшем проведении исследований было найдено, что существуют другие фтористо-аммониевые соли, не имеющие этих недостатков, В первую очередь подходящим средством этого рода оказывается кислый фтористый аммоний (1 ЧНвР НР).При примешивании этой соли к формовочному песку, целесообразно в коли. честве 3 — 5 вв получаемые литые изде. лия не только безупречны в отношении их поверхности, но по сравнению с отливками, изготовленными обычными до сих пор способами, обнаруживают повышенное сопротивление разъеданию, что несомненно должно быть приписано образованию остающегося защитного слоя фторида на готовой отливке.Значительный распад примешанного к песку защитного вещества при воздействии тепла отливки здесь не ймеет места.

Способ получения известковой суспензии в производстве кальцинированной соды

Загрузка.

Номер патента: 1096220

. гидратации, Скорость реакции гидратации при этом некоторое время поддерживается на достаточно низком уровне, что способствует нормальному протеканию процесса диспергирования извести и формированию устойчивой известковой суспензии. В дальнейшем по мере проникновения содержащегося в гасящей дистиллерной жидкости хлорида кальция в зону протекания реакции гидратации ее скорость увеличивается и достигает величины, характерной для гашения извести водой.При осуществлении способа степень извлечения СаО ОКЖ в суспензию составл чет О, 82-0, 86 кг/кг.При величине Ч меньше 0,18 т.е.ниже указанного интервала), эффективность способа снизится, так как нехватка хлорида натрия и избыток воды в зоне начала реакции гидратации обусловят более.

Способ получения солевой композиции для электролитического производства магния и хлора

Номер патента: 1736094

1. Способ получения солевой композиции для электролитического производства магния и хлора, содержащей карналлит, хлориды натрия и калия, включающий выпарку исходного хлормагниевого раствора, отделение выпавшего осадка, обработку раствора хлоридом кальция с отделением сульфата кальция, двухстадийную выпарку образующегося раствора с промежуточным отстаиванием его при 80-100oС, смешение раствора после второй стадии выпарки с хлоридом калия и отработанным электролитом магниевого производства, кристаллизацию, сгущение полученной солевой суспензии и отделение целевого продукта от маточного карналлитового раствора, отличающийся тем, что, с целью повышения степени чистоты солевой композиции, образующийся после первой стадии выпарки и.

Вспучивающая добавка в глинистое сырье при производстве керамзита

Загрузка.

Номер патента: 704925

. температур, При введении в глинистое сырье фрак- П р и м е р 1. Для получения кеций 170-240 С высоким содержанием рамзита с минимальной объемной маспарафино-нафтеновых углеводородов, сой готовят смеси ингредиентов, содеробьемный вес киерамзитапповйшагется сжащие дистиллят каталитического креЭ 55О, 271 до 0,295 г/см, В данном слу- кинга фракции 170-240 С дистиллят чае водород интенсифицирует восстанови- прямрй перегонки нефти фракции 240- чельные реакции в начальной фазе тер С в следующих соотношелия 1 с мообработки (600-700 С).(табл.2).ч 2 жит указанные компоненты в следуй,.лих количествах, вес%:Дистиллят прямойперегонки нефти 55-75Дистиллят каталитического крекинга 25-с 5Дистиллят прямой перегонки нефтиофракции 240-420 С имеет.

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению практически не отличается от керамического кирпича. Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гидратной, она должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5 % MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий она не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70 %. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0,5 %; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пересчете на S0 3. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10 %; при умеренном содержании они даже несколько улучшают удобство укладки смеси. Однако крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92–95 % чистого кварцевого песка, 5–8 % воздушной извести и примерно 7 % воды.

Читайте так же:
Что такое очистка кирпича

Производство силикатного кирпичаведут двумя методами – барабанным и силосным – отличающимися способом приготовлениея известково-песчаной смеси.

При барабанном способепесок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункеры над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь – по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3–5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче пара под давлением 0,15– 0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 минут.

При силосном способепредварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7—12 ч, т. е. в 10–15 раз дольше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известковопесчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15–20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, на которой полуфабрикат направляют в автоклав для твердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками. С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °C она протекает в течение 8—10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, но и высокой влажности, для чего в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6–8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 часа.

Под действием высокой температуры и влажности происходит химическая реакция между известью и кремнеземом. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кирпича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по реакции Са(ОН) 2+ С0 2= СаС0 3+ Н 20.

Силикатный кирпич выпускают размером 250x120x65 мм, марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8—16 %, теплопроводностью 0,70—0,75 Вт/м град, плотностью свыше 1650 кг/м 3 – несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного и керамического кирпича практически одинаковы.

Применяют силикатный кирпич примерно для тех же целей, что и керамический, но с некоторыми ограничениями. Силикатный кирпич нельзя применять для кладки фундаментов и цоколей, так как он менее водостоек, а также для кладки печей и дымовых труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.

С другой стороны, по технико-экономическим показателям во многом силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25–35 % ниже, чем керамического.

Силикатный кирпич.

Силикатный кирпич получил широкое применение в возведении жилых домов и других строительных сооружений. Технология его производства была придумана в далеком 19 веке, но и по сей день силикатный кирпич имеет широкое применение. До сих пор он является самым современным материалом, отличающимся непревзойденным качеством и отличной эффективностью.

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич обладает высокими эксплуатационными характеристиками. Его звукоизоляционные свойства на много превышают обычный глиняный кирпич.

Производство силикатного кирпича.

В производстве силикатного кирпича используется смесь воздушной извести, воды и кварцевого песка. Данные компоненты смешиваются между собой в определенной пропорции согласно ГОСТу.

Технология производства силикатного кирпича может осуществляться двумя способами:

1. Производство силикатного кирпича с использованием обработки его паром.

При использовании первого способа, в смесь извести и песка, в соотношение 9:1, добавляют специальные дополнительные ингредиенты. Полученная силикатная масса обрабатывается паром под большим давлением. Для получения силикатного кирпича ее прессуют и окрашивают, а затем помещают в автоклавы для последующего пропаривания при высоком давлении и высоких температурах.

После пропаривания кирпич необходимо просушить. Просушка силикатного кирпича проводится на открытом воздухе в течение 12 часов. После этого кирпич полностью готов к применению.

После прохождения основных этапов производства силикатный кирпич приобретает светлые оттенки, что позволяет придавать ему разнообразные оттенки и цвета.

2. Производство силикатного кирпича без использования обработки паром.

Во втором способе производства силикатного кирпича вместо обработки паром используется процесс гашения извести во время смешивания всех составляющих компонентов. Данный процесс занимает около 10 часов.

Силикатный кирпич

После завершения данного этапа производства, дальнейшее пресование, окраска и автоклавирование происходят точно так же как и в первом случае. Технология второго способа производства силикатного кирпича считается менее затратной и используется чаще.

Читайте так же:
Производство кирпича санитарно защитная зона

Процентное содержание песка, извести и воды находится в отношении 90:7:3. То есть, на 90% песка приходится 7% извести и 3% воды. Данные компоненты позволяю кирпичу, после прохождения основных этапов производства, приобретать светлые оттенки. При необходимости это позволяет придавать силикатному кирпичу различные оттенки и тона.

Разнообразие оттенков и цветов силикатного кирпича дает возможность применять его не только при возведении несущих стен, но и для создания декоративной отделки при создании оригинального дизайна.

Технология производства силикатного кирпича была разработана в Германии. Постепенно данный способ производства кирпича стал получать широкое применение в Европе. К концу 19 века Россия стала лидером по производству данного вида кирпича. В 1901 году в России производством силикатного кирпича занимались 9 заводов. На данный момент их больше полутора сотен.

Характеристики силикатного кирпича.

Пустотелый силикатный кирпич очень легкий. Это позволяет снизить нагрузку несущих стен на фундамент.

Силикатный кирпич

При производстве силикатного кирпича используются стандартные размеры: 250х88х54мм и 250х120х65мм. Для декоративного кирпича могут использоваться и другие параметры. Форма силикатного кирпича может быть утолщенная, пустотелая, полнотелая. Каждая разновидность кирпича имеет свое индивидуальное предназначение. Так, пустотелый кирпич, обладающий относительной легкостью в сравнении с полнотелым кирпичом, используется там, где необходимо снизить нагрузку несущей стены на фундамент. Пустотелый кирпич, также, обладает лучшими тепло и звукоизолирующими свойствами. При применении данного кирпича в строительных работах, необходимо знать специальную информацию о свойствах данного вида материала, необходимо изучить его характеристики и познакомиться с особенностями при работе с ним:

Для придания кирпичу водоотталкивающих свойств необходимо его обработать специальной гидрофобной пропиткой.

1. Силикатный кирпич высоко ценится, в отличие от других строительных материалов, так как имеет высокую стойкость на сжатие. Такая прочность позволяет использовать его для возведения зданий с любым количеством этажей.

2. Силикатный кирпич является экологически чистым строительным материалом. Известь, входящая в состав силикатного кирпича, является антисептиком, который препятствует появлению на стенах здания различного вида плесени.

3. Силикатный кирпич, особенно пустотелый, обладает высокой звуконепроницаемостью. Применение такого кирпича в строительстве многоквартирных домов позволяет избежать многих проблем связанных с плохой звукоизоляцией. Такой материал широко применяется для возведения стен помещений, в которых будут проводиться очень шумные виды работ или общественные мероприятия.

4. Точность геометрической формы и эстетичность материала является отличной характеристикой силикатного кирпича. Данные свойства позволяют применять его без использования дополнительной отделки стен.

К недостаткам силикатного кирпича можно отнести низкую стойкость к поглощению влаги. Но данный недостаток легко устранить. Достаточно пропитать поверхность материала специальной гидрофобной пропиткой и недостаток будет устранен. Поверхность силикатного кирпича приобретет необходимые водоотталкивающие свойства. При этом кирпич не лишается возможности пропускать через свою поверхность воздух, то есть "дышать". Такая воздухопроницаемость не позволяет образовываться водному конденсату на стенах здания и накапливаться влаге в помещении. Известь, входящая в состав силикатного кирпича, способна поглощать углекислый газ из воздуха и образовывать соль карбоната калия, что с годами способствует повышению прочности силикатного кирпича.

Применение силикатного кирпича.

Для отделки фасада может использоваться различная фактура кирпича. Она может быть гладкой или рельефной.

На сегодняшний день силикатный кирпич представлен большим видовым разнообразием. Каждый из его видов имеет свое индивидуальное предназначение. Рядовой кирпич, чаще всего, используется для кладки несущих стен и перегородок. Лицевой кирпич применяется для отделки наружной стороны здания.

Силикатный кирпич может иметь различную фактуру поверхности. Она может быть гладкая или рельефная ("колотая"). Для отделки проемов окон или для других дизайнерских работ выпускается кирпич, имеющий специальное декоративное покрытие. Такой кирпич обладает низкой способностью поглощать влагу, поэтому его можно использовать для отделки бассейнов, бань и других подобных сооружений. Не рекомендуется использовать силикатный кирпич для возведения каминов, печей, фундамента или цоколя. Такие ограничения объясняются тем, что данный строительный материал не обладает жаростойкостью и может подвергаться разрушению при высоких температурах.

Силикатный кирпич

Для лучшей сохранности целостности кирпича его необходимо перевозить на специальных деревянных поддонах.

Необходимо помнить, что при использовании силикатного кирпича важно обратить внимание на свойства раствора, используемого для скрепления кирпича между собой. Если возникают вопросы по этому поводу, то лучше проконсультироваться со специалистами в этой области. Они, также могут Вам подсказать какое средство лучше выбрать для обработки поверхности кирпича для придания ему водоотталкивающих свойств.

Необходимо учитывать особенности силикатного кирпича при использовании его в сочетании с другими строительными материалами. Так, например, во избежание образования трещин нельзя для облицовки здания керамический кирпич, если несущая стена выполнена из силикатного кирпича. В связи с тем, что у данных материалов различные коэффициенты теплового расширения их «соседство» может привести к образованию трещин и разрушению. Если Вы все же решили сделать облицовку из керамического кирпича по кладке из силикатного кирпича, то между ними необходимо оставлять расстояние 1,5-2 см. Все эти вопросы лучше всего обсудить со специалистом. Применение данного вида строительного материала не вызывает особых сложностей. Главное учитывать все его специфические особенности при осуществлении строительных работ.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector