Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расчет и выбор вспомогательных объектов

Расчет и выбор вспомогательных объектов

Для бесперебойной работы производства на предприятии должен быть определенный запас сырья. С этой целью на предприятиях создают склады для промежуточного запаса сырья. На складах сырье усредняют, доводят до постоянного состава, что способствует повышению эффективности производства.

Принимаю крытый глинозапасник со сроком хранения сырья 30 сут.

Объем глинозапасника вычисляется по выражению:

где Рсут – суточная потребность в сырье, т; ρгл – плотность глины; t – срок запаса

Принят штабель шириной 18 м и высотой 8 м в здании пролетом 12 м. Тогда длина штабеля составит:

где S – площадь сечения штабеля. Длина глинозапасника принята равной 32 м, ширина – 18 м.

б) запасник для хранения опоки

Принимаю крытый запасник для хранения опоки продолжительностью 15 суток внутри производственного корпуса.

Объем запасника вычисляется по выражению:

где Рсут – суточная потребность в сырье, т; ρоп – плотность опоки; t – срок запаса

Принят штабель шириной 9 м и высотой 6 м в здании пролетом 12 м. Тогда длина штабеля составит:

где S – площадь сечения штабеля. Длина запасника принята равной 12 м, ширина – 12 м.

б) шихтозапасник

запас шихты на 3-е суток вычисляется по выражению:

Qсут = 129,4 * 3 = 388,2 м 3

S = 0,8 * 388,2 /3 = 103,52 м 2

Принимается шихтозапасник длиной 12 м и шириной 9 м.

Расчет склада готовой продукции

Склад готовой продукции для хранения керамических стеновых материалов представляет собой бетонированную площадку, обслуживаемую козловым краном.

На 1 м 2 площади склада укладывается 240 шт. камня при укладке в 2 яруса. Для учета проходов, проездов при расчете применяют коэффициент – 1,7 при обслуживании козловым краном.

Площадь склада определяется из выражения:

где Qсут – количество изделий, поступающих в сутки; Тхр –продолжительность хранения; К1 – коэффициент, учитывающий потери площади; Qн – нормативный объем изделий, на 1 м 2 площади, штук у.к.

Длина СГП выбрана равной 42 м, а ширина – 18 м.

Другие вспомогательные объекты

К другим вспомогательным объектам, подбираемым для размещения на генплане без расчета, относятся:

административно-бытовой корпус – проектом принят АБК размерами 24х18 м в двух уровнях;

материальный склад – крытый 12х24 м, открытый 18х12 м.

Приложение 2

Материальный баланс завода керамических кирпичей

По полусухому способу

Проектируемый завод предназначен для выпуска полнотелых керамических кирпичей К-0 100/15 СТ РК 530-2002 и К-0 125/15 СТ РК 530-2002.

Годовая производительность завода в тоннах:

П = Пш х mк = 15000000 х 0,0032 = 48000 т/год

где Пш – производительность завода, равная 15 млн. шт./ год; mк – масса 1 кирпича, равная 3,2 кг или 0,00320 тонны.

1) Состав массы, в процентах: суглинка Ас = 97%; угля Ау = 3%.

2) Влажность сырья: влажность суглинка Wс = 9%; влажность угля Wу = 7%

Средневзвешенная влажность сырья:

3) Потери при прокаливании сырья:

для суглинка ПППс = 3,71%; для угля ПППу = 13,47%.

Средневзвешенные потери при прокаливании:

ППП = К2 = 3,71 х 0,97+13,47 х 0,03 = 4%

4) Технологические параметры производства:

— остаточная влажность сырья (пресс-порошка) – W = 10%;

— плотность суглинка (средняя) – 1200 кг/м 3 ;

— средняя насыпная плотность угля – 860 кг/м 3 .

5) Браки и потери производства

— при дозировании и транспортировке К4 = 1%.

Для сопоставления статей прихода и расхода материального баланса выхода продукции произведены соответствующие расчеты в тоннах/год:

1) Должно выходить кирпичей из печи по обожженной массе с учетом брака при обжиге:

Q1 = П х 100/(100- К1) = 48000 х 100/(100 — 2) = 48979,6 т/год

где П – мощность (производительность) завода, т/год; К1 брак при обжиге (процентах).

Брак (потери) при обжиге: Q1 – П = 48979,6 – 48000 = 979,6 т/год

2) Поступает кирпича в печи с учетом потерь при прокаливании по абсолютно сухой массе:

Q2 = Q1 х 100/(100-К2) = 48979,6 х 100/(100- 4) = 51020,4 т/год

где К2 – средневзвешенные потери при прокаливании.

Потери при прокалывании ППП= Q2-Q1 = 51020,4 – 48979,6 = 2040,8 т/год

Читайте так же:
Прикормка для карася кирпич

3) Поступает кирпича в печи по фактической массе с учетом остаточной влажности:

Q3 = Q2 х 100/(100 — Wо) = 51020,4 х 100/(100 — 10) = 56689,3 т/год

где Wо – остаточная влажность, равная 10%.

Испаряется влаги в печах:

Q3 – Q2 = 56689,3 – 51020,4 = 5668,9 т/год

4) Должно быть приготовлено пресс-порошка с учетом потерь при его абсолютно сухой массе:

Q4 = Q2 х100/(100 – К3) = 51020,4 х 100/(100-0) = 51020,4 т/год

Q4 – Q2 = 51020,4- 51020,4 = 0 т/год

5) Должно выходить пресс-порошка по фактической массе с учетом остаточной влажности:

Q5 = Q4 х 100/(100-Wо) = 51020,4 х100/(100 — 10) = 56689,3 т/год

6) Потребность в технологической воде:

Q6 = Q5 – Q4 х 100/(100 -W) = 56689,3 – 51020,4х100/(100 — 8,94)=

= 56689,3 – 56029,4 = 659,9 т/год

где W– средневзвешенная влажность сырья, равная 8,94%.

С учетом потерь воды в 10% потребность в технологической воде составит:

Q6 = 659,9 х 1,10 = 725,9 т/год

Потери воды = 659,9 х 0,1= 65,99 т/год

7) Требуется сырья по абсолютно сухой массе с учетом потерь при транспортировке:

Q7 = Q4 х100/(100- К4) = 51020,4 х100/(100-1) = 51535,8 т/год

где К4 – потери при транспортировке, равные 1%.

Потери при транспортировке составляют:

Q7 – Q4 = 51535,8 — 51020,4 = 515,4 т/год

8) Требуется сырья:

Qсуглинка = Q7 х Ас /(100 — Wс) = 51535,8 х 97/(100 — 9) = 54933,7 т/год

Qугля = Q7 х Ау /(100 – Wу) = 51535,8 х 3/(100 — 7) = 1662,4 т/год,

где Ас содержание суглинка, равное 97%; Wс – влажность суглинка, равная 9%; Ау – содержание угля, равное 3%; Wу – влажность угля, равная 7%.

Приходная и расходная части материального баланса приведены в таблице.

Материальный баланс производства керамических кирпичей

ПриходРасход
1. Поступает на склад сырья: — суглинка – 54933,7 т; — угля – 1662,4 т. 2. Поступает технологической воды — 659,9 т3. Поступает на склад готовой продукции – 48000 т 2. Невозвратные потери при: — прокаливании – 2040,8 т; — обжиге – 979,6 т/год — транспортировке — 515,4 т 3. Потери технологической воды – 65,99 т 4. Испаряется влаги – 5668,9 т
Всего: 57256 тВсего: 57270,7 т

Невязка баланса 57270,7 – 57256 = 14,7 т или в процентах от прихода = (14,7/57256) х 100 = 0,0256 % < 0,5%. Допустимая неувязка составляет 0,5%.

ГОСТ 2642.2-86
Материалы и изделия огнеупорные. Метод определения потери массы при прокаливании

Настоящий стандарт распространяется на огнеупорное сырье, материалы и изделия и устанавливает гравиметрические методы определения изменения массы при прокаливании (от 0,1% до 50%).

Настоящий стандарт не распространяется на огнеупорные материалы и изделия, содержащие бескислородные соединения кремния, например, карбид кремния.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ГРАВИМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИЗМЕНЕНИЯ МАССЫ ПРИ ПРОКАЛИВАНИИ

2.1. Сущность метода

Пробу прокаливают в электрической печи при (1000±50) °С до постоянной массы и определяют изменение ее массы гравиметрическим методом.

2.2. Аппаратура

Печь муфельная с терморегулятором, обеспечивающая температуру нагрева 1000 °С — 1100 °С.

Шкаф сушильный с терморегулятором.

2.3. Проведение анализа

Навеску массой 1 г взвешивают в фарфоровом тигле, прокаленном при (1000±50) °С до постоянной массы. Тигель с навеской помещают в муфельную печь, нагретую не выше 400 °С, постепенно нагревают до (1000±50) °С и выдерживают при этой температуре в течение 1 ч, затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Допускается для обожженных материалов и изделий тигель с навеской помещать сразу в муфельную печь, нагретую до температуры (1000±50) °С.

Прокаливание повторяют по 10 мин до достижения постоянной массы.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4. Обработка результатов

где — масса тигля с навеской до прокаливания, г;

2.4.2. Нормы точности и нормативы контроля точности определений массовой доли изменения массы при прокаливании приведены в таблице.

Массовая доля изменения массы
при прокаливании, %

Нормы точности и нормативы контроля точности, %

От 0,1 до 0,2 включ.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3. ГРАВИМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОТЕРИ МАССЫ ПРИ ПРОКАЛИВАНИИ В ВЫСОКОМАГНЕЗИАЛЬНЫХ И МАГНЕЗИАЛЬНО-ИЗВЕСТКОВЫХ ОГНЕУПОРНЫХ МАТЕРИАЛАХ И ИЗДЕЛИЯХ

3.1. Сущность метода

Читайте так же:
Стандартный кирпич для печи

Пробу прокаливают в электрической печи при (1050±50) °С до постоянной массы и определяют изменение ее массы.

3.2. Аппаратура

Электрическая печь с автоматическим регулированием температуры, обеспечивающая температуру нагрева 1100 °С.

3.3. Проведение анализа

Навеску массой 1,0 г помещают в платиновый или фарфоровый тигель, прокаленный при 1050 °С до постоянной массы, охлажденный в эксикаторе и взвешенный.

Тигель с навеской помещают в электрическую муфельную печь с температурой не выше 350 °С и постепенно нагревают до температуры 1050 °С. Пробу выдерживают при этой температуре в течение 1 ч, затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Прокаливание при 1050 °С в течение 20 мин повторяют до постоянной массы. Для обожженных материалов допускается помещать тигель с навеской в печь температурой не выше 627 °С.

3.1-3.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Обработка результатов

где — масса тигля с навеской до прокаливания, г;

3.4.2. Нормы точности и нормативы контроля точности определений массовой доли изменения массы при прокаливании приведены в таблице.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4. ГРАВИМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОТЕРИ МАССЫ ПРИ ПРОКАЛИВАНИИ В АЛЮМОСИЛИКАТНЫХ И КРЕМНЕЗЕМИСТЫХ ОГНЕУПОРНЫХ МАТЕРИАЛАХ И ИЗДЕЛИЯХ

4.1. Потери массы при прокаливании в глинах, каолинах, шамотных, графитошамотных и полукислых изделиях, а также в алюмосиликатных и глиноземистых материалах и изделиях с массовой долей окиси алюминия до 95% и кремнеземистых с массовой долей двуокиси кремния 80% и более определяют по разд. 3.

4.2. Нормы точности и нормативы контроля точности определений массовой доли изменения массы при прокаливании приведены в таблице.

Потери при возгорании — Loss on ignition

Потери при возгорании (LOI) — это испытание, используемое в неорганической аналитической химии и почвоведении , особенно при анализе минералов и химического состава почвы. Он заключается в сильном нагревании ( «воспламенении» ) образца материала при заданной температуре, позволяя летучим веществам улетучиваться до тех пор, пока его масса не перестанет изменяться. Это может происходить на воздухе или в какой-либо другой реактивной или инертной атмосфере. Простой тест обычно состоит из помещения нескольких граммов материала в тарированный, предварительно разожженный тигель и определения его массы, помещения его в печь с регулируемой температурой на заданное время, охлаждения в контролируемой (например, безводной, Без CO 2 ) атмосферы и переопределением массы. Процесс можно повторить, чтобы показать, что изменение массы завершено. Вариантом испытания, в котором изменение массы постоянно отслеживается при изменении температуры, является термогравиметрия .

СОДЕРЖАНИЕ

Теория

Потери при прокаливании регистрируются как часть элементного или оксидного анализа минерала. Потерянные летучие материалы обычно состоят из «объединенной воды» ( гидратов и лабильных гидроксисоединений) и углекислого газа из карбонатов. Его можно использовать в качестве теста качества, обычно проводимого для таких полезных ископаемых, как железная руда . Например, потери при возгорании летучей золы состоят из загрязненного несгоревшего топлива.

В отраслях пиропереработки, таких как производство извести , кальцинированного боксита , огнеупоров или цемента , потери при возгорании сырья примерно эквивалентны потере массы, которую он будет испытывать в печи . Аналогичным образом, для минералов потери при возгорании представляют собой фактические потери материала во время плавки или рафинирования в печи или плавильном заводе. Потери при возгорании продукта указывают на то, в какой степени пиропроцессинг был неполным. Испытания ASTM предназначены, в частности, для известняка, извести и цемента.

Процедура

Почва состоит из живых организмов, воды, карбонатов, углеродсодержащих материалов, разлагающихся веществ и многого другого. Чтобы определить, сколько одного из этих компонентов почвы составляет всю массу почвы, применяется процедура LOI. Первоначально исследователь измеряет массу образца до LOI, а затем помещает образец в нагревательное устройство. В зависимости от того, что исследователь пытается определить в почве, температуру прибора можно установить на соответствующую температуру. Образец почвы выдерживают при этой температуре в течение длительного периода времени, после чего его удаляют и дают остыть перед повторным взвешиванием образца. Количество массы, потерянной после обработки LOI, равно массе компонента, который исследователь пытается определить. Типичный набор материалов, необходимых для использования LOI, включает: высокоточный баланс массы, сушильную печь, печь с регулируемой температурой, предварительно нагретые тигли и образец почвы из интересующего места.

Читайте так же:
Размер или матрицы лего кирпича

Есть много способов правильно использовать потери при возгорании для научных исследований. Образец почвы, оставленный на ночь в сушильном шкафу при 100 ° C, полностью испарится к утру. Это может позволить исследователям определить количество воды в исходном образце почвы и его пористость , сравнив изменение веса образца до и после испарения . Этот новый вес образца называется сухим весом, а его предыдущий вес — влажным.

Общая процедура определения потерь при возгорании следующая:

  1. Взвесьте пустой тигель , в который будет помещен образец, и запишите его вес в лабораторную книгу.
  2. Поместите образец в пустой тигель и снова взвесьте тигель с образцом в нем. Новый вес за вычетом веса пустого тигля является сырым весом образца.
  3. При необходимости поместите образец в сушильный шкаф или доменную печь.
  4. Установите в духовке или печи желаемую температуру. Если исследователь хочет определить сухой вес почвы, температура в печи должна быть 100 ° C.
  5. Оставьте образец в печи на желаемое время. Если исследователь хотел узнать сухой вес образца и использовал печь, установленную на 100 ° C, исследователь обычно оставлял печь включенной на ночь.
  6. Откройте духовку, но одновременно отойдите от нее, так как горячий воздух, выходящий из печи, может обжечь оголенную кожу.
  7. Дайте печи и образцу остыть перед тем, как вынуть образец из печи.
  8. Снова взвесьте тигель с образцом. Вычтите вес пустого тигля из этого нового веса, и это будет сухой вес образца.

заявка

Обычно этот метод используется для определения уровней содержания воды, уровней углерода, количества органических веществ, количества летучих соединений. LOI также используется в цементной промышленности, где печи эксплуатируются в диапазоне 950 ° C (например, в цементных печах ), инженеры по сжиганию также используют LOI, но при температурах ниже 950 ° C. Полную процедуру для LOI можно найти ниже, однако имейте в виду, что некоторые шаги, возможно, потребуется изменить в зависимости от предполагаемого использования LOI.

Безопасность

Во многих исследовательских лабораториях при работе с печью требуется использование асбестовых перчаток, поскольку она может нагреваться до очень высоких температур. Также рекомендуется использовать маски для лица при более высоких температурах, чтобы обеспечить безопасность исследователей и младших сотрудников лаборатории. Также рекомендуется, чтобы исследователи, выполняющие процедуру LOI, снимали все украшения и часы, поскольку они являются отличными проводниками тепла. При извлечении образцов при высоких температурах эти аксессуары могут легко нагреться и стать причиной ожогов.

Другое использование

В цементной промышленности используется метод LOI, при котором образец цемента нагревается до 900-1000 ° C и нагревается до тех пор, пока масса образца не стабилизируется. Как только масса стабилизируется, определяется потеря массы из-за LOI. Обычно это делается для определения высокого содержания воды в цементе или карбонизации, поскольку это снижает качество цемента. Высокие потери обычно связаны с плохими условиями хранения цемента или манипуляциями поставщиков с качеством цемента. Это гарантирует, что цемент, используемый на объекте, имеет правильный состав, отвечающий протоколам безопасности и требованиям клиентов.

В горнодобывающей промышленности использование LOI имеет жизненно важное значение для определения влажности и летучих веществ, присутствующих в породе. Следовательно, при выполнении анализа всей породы для определения общего содержания летучих веществ используется метод LOI. Чтобы удалить все летучие вещества и окислить все железо до оксидов железа, температуру LOI устанавливают на уровне 900–1000 ° C.

Индексы

Срок действия с 01.01.81
до 01.01.86**
________________________________
** Ограничение срока действия снято
по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11-12, 1994 год). — Примечание .

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 апреля 1979 г. N 1500 срок действия установлен с 01.01.81 до 01.01.86

ВЗАМЕН ГОСТ 12762-67

* ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1983 г. с Изменением N 1, утвержденным в апреле 1983 г. (ИУС N 8, 1983 год)

ВНЕСЕНО Изменение N 2, введенное в действие постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 04.07.85 N 2137 с 01.01.86

Читайте так же:
Самим положить облицовочный кирпич

Изменение N 2 внесено юридическим бюро по тексту ИУС N 10 1985 год

Настоящий стандарт распространяется на железные руды, концентраты, агломераты и окатыши и устанавливает гравиметрический метод определения потери массы при прокаливании до 20%.

Метод основан на прокаливании руды, концентрата или агломерата при температуре от 900 до 1000 °С в течение 2 ч и вычислении «найденной» потери массы при прокаливании, представляющей алгебраическую сумму всех потерь и прибавок, происходящих при прокаливании, или вычислении потери массы при прокаливании с учетом окисления, содержащихся в руде, концентрате или агломерате закиси железа и металлического железа.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3595-82.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к методу анализа — по ГОСТ 23581.0-80.

2. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ

2.1. Для проведения анализа применяют:

печь муфельную с терморегулятором, обеспечивающую температуру нагрева не менее 1000 °С;

эксикатор по ГОСТ 23932-79*, ГОСТ 25336-82;
_______________
* Действует ГОСТ 23932-90. — Примечание .

тигли фарфоровые по ГОСТ 9147-80;

кальций хлористый по ГОСТ 4460-77, прокаленный при 700-800 °С для заполнения эксикатора;

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

3.1. Навеску руды, концентрата, агломерата или окатышей массой 0,5-1,0 г помещают в прокаленный при 900 °С и взвешенный фарфоровый тигель, располагая ее ровным слоем, и прокаливают в муфельной печи. Температуру в печи постепенно повышают до 900-1000 °С и прокаливают навеску при этой температуре в течение 2 ч. После охлаждения в эксикаторе тигель с навеской взвешивают.

Одновременно с определением потери при прокаливании определяют содержание гигроскопической влаги по ГОСТ 23581.1-79.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Потери массы при прокаливании «найденную» () в процентах вычисляют по формуле

где — масса навески с тиглем до прокаливания, г;

— масса навески с тиглем после прокаливания, г;

— масса навески, г;

— массовая доля гигроскопической влаги в анализируемой пробе, %;

— коэффициент пересчета потери массы при прокаливании в сухом материале, вычисляемый по формуле

Потерю массы при прокаливании с учетом окисления закиси железа и металлического железа () в процентах вычисляют по формуле

где 0,111 — коэффициент пересчета закиси железа на эквивалентное количество кислорода, необходимое для окисления ее в окись;

0,43 — коэффициент пересчета металлического железа на эквивалентное количество кислорода, необходимое для окисления его в окись;

— массовая доля закиси железа в анализируемой пробе, определяемая по ГОСТ 23581.3-79, %;

— массовая доля железа металлического в анализируемой пробе, определяемая по ГОСТ 23581.11-79, %.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2. Расхождение между результатами двух определений при доверительной вероятности =0,95 не должно превышать величины, указанной в таблице.

ГОСТ 27800-93
Глинозем. Метод определения потери массы при прокаливании

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Устанавливает гравиметрический метод определения потери массы при прокаливании, а также метод определения потери массы при прокаливании по международному стандарту ИСО 806-76.

  • Заменяет ГОСТ 27800-88 ИУС 5-1994

Рекомендуется использовать вместо ГОСТ Р 50332.13-92 (ИУС 8-1994)

Оглавление

1 Сущность метода

2 Общие требования

4 Проведение анализа

5 Обработка результатов

Приложение (обязательное) Определение потери массы при 1000 и 1200 град. В глиноземе используемом для производства алюминия (ИСО 806-76)

Дата введения01.01.1995
Добавлен в базу01.09.2013
Актуализация01.02.2020

Этот ГОСТ находится в:

  • Раздел Экология
    • Раздел 71 ХИМИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
      • Раздел 71.100 Продукты химической промышленности
        • Раздел 71.100.10 Материалы для производства алюминия
        • Раздел Электроэнергия
          • Раздел 71 ХИМИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
            • Раздел 71.100 Продукты химической промышленности
              • Раздел 71.100.10 Материалы для производства алюминия
              • Раздел Экология
                • Раздел 73 ГОРНОЕ ДЕЛО И ПОЛЕЗНЫЕ ИСКОПАЕМЫЕ
                  • Раздел 73.060 Рудные минералы и их концентраты
                    • Раздел 73.060.40 Алюминиевые руды
                    • Раздел Электроэнергия
                      • Раздел 73 ГОРНОЕ ДЕЛО И ПОЛЕЗНЫЕ ИСКОПАЕМЫЕ
                        • Раздел 73.060 Рудные минералы и их концентраты
                          • Раздел 73.060.40 Алюминиевые руды

                          Организации:

                          21.10.1993УтвержденМежгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации
                          02.06.1994УтвержденКомитет Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации160
                          РазработанГосстандарт России
                          ИзданИПК Издательство стандартов1995 г.

                          Alumina. Method for the determination of loss of mass on ignition

                          • ГОСТ 6563-75Изделия технические из благородных металлов и сплавов. Технические условия. Заменен на ГОСТ 6563-2016.
                          • ГОСТ 27798-93Глинозем. Отбор и подготовка проб
                          • ГОСТ 25542.0-93Глинозем. Общие требования к методам химического анализа
                          • ГОСТ 25389-93Глинозем. Подготовка пробы к испытанию
                          • ГОСТ 25336-82Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры
                          • Показать все

                          Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

                          ГОСТ 27806-03 (ИСО 806-76)

                          ГЛИНОЗЕМ

                          МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОТЕРИ МАССЫ ПРИ ПРОКАЛИВАНИИ

                          МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

                          1 РАЗРАБОТАН Госстандартом России

                          ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного Си вета по стандартизации, метрологии и сертификации

                          2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

                          За принятие проголосовали:

                          Наименование национального органа стандартизации

                          3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 02.06.94 № 160 межгосударственный стандарт ГОСТ 27800-93 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 01.01.95

                          © ИПК Издательство стандартов, 1995

                          Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен на территории Российской Федерации в качестве официального издания без разрешения Госстандарта России

                          Метод, определения потери ГОСТ

                          массы при прокаливании ___

                          Alumina Method for the determination of loss (ИСО 806_76)

                          of mass on ignition ‘ ‘

                          Дата введения 01.01.93

                          Настоящий стандарт устанавливает гравиметрический метод определения потери массы при прокаливании, а также метод определения потери массы при прокаливании по международному стандарту ИСО 806—76 (см. приложение).

                          1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА

                          Метод основан на прокаливании глинозема при температуре 1100 °С и вычислении потери его массы.

                          2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

                          Общие требования к методам анализа — по ГОСТ 25542.0.

                          Эксикатор по ГОСТ 25336 без наполнителя или наполненный активным глиноземом, окрашенным силикагелем или оксидом фосфора (V) (применение хлорида кальция не допускается).

                          Тигель платиновый с крышкой по ГОСТ 6563, вместимостью не менее 54 см 3 .

                          Шкаф сушильный по ОСТ 16.0.801.397, обеспечивающий температуру нагрева (300±10) °С.

                          Печь муфельная по ОСТ 16.0.801.397, обеспечивающая температуру нагрева (1100±20) °С.

                          4. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА

                          Потерю массы при прокаливании определяют параллельно в двух навесках с двумя проведенными через все стадии анализа контрольными опытами. Навеску глинозема массой 5 г помещают в платиновый тигель с крышкой, предварительно прокаленный при (1100±20)°С в течение 15 мин, охлажденный в эксикаторе, и взвешивают.

                          Открытый тигель с пробой и крышку помещают в сушильный шкаф с температурой (3004:10) °С, высушивают 2 ч, закрывают крышкой, охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

                          После взвешивания тигель с пробой ставят в муфельную печь с температурой около 700 °С (при этом крышка на тигле должна быть сдвинута), постепенно повышают температуру до (1100чг20)°С и прокаливают при этой температуре 2 ч. Затем тигель плотно закрывают крышкой, охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

                          Допускается из этой же навески одновременно с определением потери массы при прокаливании проводить определение массовой доли влаги высушиванием при 300 °С.

                          5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

                          5.1. Потерю массы при прокаливании (Я) в процентах вычисляют по форхмуле

                          где Ш — масса навески пробы глинозема, тигля и крышки после высушивания при 300 °С, г; т2 — масса навески пробы глинозема, тигля и крышки после прокаливания при 1100 °С, г; т — масса навески пробы глинозема после высушивания при 300 °С, г.

                          5.2. Допускаемые расхождения результатов параллельных определений не должны превышать значений, указанных в таблице.

                          голоса
                          Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector