Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпич полусухого пресcования

Кирпич полусухого пресcования

Кирпич как строительный материал известен на протяжении многих веков, но до сих пор является одним из наиболее применяемых при сооружении разного рода конструкций, начиная от заборов и заканчивая элитными коттеджами и шикарными особняками. На сегодняшний день в мире производится около пятнадцати тысяч разновидностей кирпича, различных по фактуре поверхности, размерам, формам и расцветкам, что позволяет придавать зданиям индивидуальность и неповторимость.

По классификации ГОСТ 530-95 кирпич относится к категории керамических материалов, предназначенных для кладки и отделки каменных и армокаменных конструкций, и в зависимости от способа формования разделяется на кирпич полусухого прессования и изделие пластического формования.

При пластическом формовании кирпич производится из глиняной массы с содержанием влаги до 20% методом выдавливания на экструдерах. Масса идет по ленточному прессу в виде бруса, который по плоскости постели разрезается на бруски.

Менее популярный, но также распространенный способ производства керамического кирпича – полусухое прессование. По сравнению с пластическим формованием, кирпич полусухого прессования изготавливают по более упрощенной схеме. В процессе изготовления он не проходит стадию сушки, поэтому временные затраты на производство значительно сокращаются.

Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластического формования заключается также в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси. Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресс-порошка менее энерго- и металлоемко. Получаемый кирпич полусухого прессования имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал. По своим качественным показателям он практически не уступает традиционному керамическому кирпичу пластического формования. Благодаря простоте технологии и оборудования кирпич полусухого прессования имеет себестоимость, которая на 15-20% ниже себестоимости кирпича пластического формования. Методом полусухого прессования можно производить изделия и из малопластичных глин, что расширяет сырьевую базу.

В процессе изготовления кирпич проходит следующие этапы:

  1. Подготовка сырьевой базы.
  2. Прессование.
  3. Обжиг.

На первом этапе происходит приготовление глиняной смеси, которая мало чем отличается от смеси для кирпича пластического формования.

Второй этап – это формовка заготовок на специальных прессах, которые обеспечивают двухстороннее прессование под давлением до 150 кг/см2.

На завершающем этапе кирпич обжигается в печах при высокой температуре. В силу того, что кирпич не подвергается сушке, он значительно теряет в эксплуатационных качествах. Однако в отличие от кирпича пластического формования, он имеет гладкую поверхность и четки контуры, что позволяет использоваться его для облицовки зданий и возведения внутренних перекрытий.

Продукция компании «Мега-Строй» соответствует всем стандартам качества. Регулярные проверки показали, что все требования, которые предъявляются этому строительному материалу, соответствуют ГОСТу и техническим условиям. Кирпич полусухого прессования всегда показывал высокие результаты. Цены на наш товар приемлемы. Заказать его можно в Ростове на Дону

Краткие составы жёстких бетонных смесей для прессования

Краткие составы жёстких бетонных смесей для прессования

Следует обратить особенное внимание на то, что для получения изделий с заранее заданными характеристиками, необходимо весьма тщательно отнестись к процессу подбора всех компонентов смеси и последующему их перемешиванию. Правильный подбор гранулометрического состава пескоцементной смеси — 80% успеха для получения изделия с требуемыми параметрами.

Составы жестких бетонных смесей используемых при изготовлении строительных материалов, как правило, достаточно полно регламентированы в соответствующих ГОСТ и СНиП (например, ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые», СНиП II-22-81 «Каменные и армокаменные конструкции», ГОСТ 17608-91 «Плиты бетонные тротуарные» и т.п.). Рекомендуем обратить внимание на качественный пескоблок бишкек.

Традиционно для дорожных изделий (плитка тротуарная, бордюрный камень, дорожные декоративные элементы) применяют портланд цемент не ниже ПЦ400, песок с модулем крупности не менее 2,0 или песчано-гравийную смесь фр.0-5 мм, воду:

Наименование

Вид

Пропорции

Изделия

цемент

плитка тротуарная тактильная брусчатка2

Плитка тротуарная гиперпрессованная (брусчаска) под гранитный камень

WIN_20140111_143054

WIN_20140111_101348

Песок (Мкр.2,0-2,5) либо песчано-гравийная смесь (фр.0-5 мм)

песок

вода

Добавки к цементу

по необходимости (не более 30% к цементу)

Для изготовления стеновых строительных материалов (кирпич, полу-блоки, блоки и т.п.) как правило применяют портланд цемент не ниже ПЦ500Д0, отсевы дробления горных пород фр.0-5 мм с марочной прочностью М250-М600 (отсевы дробления известняка, доломитовые отсевы, мрамор, ракушечник . ), при необходимости, железоокисные пигменты и добавки. При прессовании лицевых изделий, в случаях, когда большее внимание уделяется внешнему виду, рекомендуется использовать инертные фр.0-4 мм.

Зачастую в смеси для изготовления методом полусухого прессования стеновых изделий воду не добавляют; влажность инертных, особенно в случаях, когда отсевы забираются непосредственно из-под классификатора (грохота) вполне достаточна для успешной гидратации цемента.
В качестве дополнительной рекомендации стоит отметить что забор инертных материалов, отсевов горных пород, непосредственно из-под грохота оправдано наличием двух совсем немало важных позиций: во-первых, Вы практически гарантировано получаете сырьё одной (постоянной) влажности; во-вторых, сохраняется постоянная однородность зернового состава инертного.

Наименование

Вид

Пропорции

Изделия

цемент

Лего-кирпич прессованный

Лего-кирпич для кладки без раствора

Полублоки стеновые с пустотностью до 35%

Кирпич прессованный с технологическим углублением

Кирпич лего с замками

Отсев дробления известняка (фр.0-5 мм)

отсев известняковый

Известняковая крупка (мучка) (фр.0-0,3 мм)

мучка

по необходимости (не более 30% к цементу)

Читайте так же:
Технические характеристики прессования кирпичей

пигменты

по необходимости (не более 5% к цементу)

Добавки (зола-уноса, микрокремнезём)

Зола-унос

по необходимости (не более 30% к цементу)

Особенно тщательно необходимо акцентировать внимание на подбор гранулометрического состава смеси в каждом конкретном случае. Представленные в соответствующей технологической документации составы жёстких бетонных смесей являются лишь базовыми вариациями, регламентирующими основные требования к составляющим смеси. Однако, даже при использовании традиционных составов, изготовленные на прессе стеновые строительные материалы, в частности, полнотелый кирпич, обладают средними характеристиками: прочность на сжатие – М200, прочность на изгиб – М180, морозостойкость – F100, водопоглощение – 6-8%; характеристики лего-кирпича обычно обладают несколько меньшими значениями, отличающимися от вышеуказанных на 10-15%.

Качественные характеристики изделий во многом зависят и от особенностей климатического и географического расположения места производства и соответственно видового состава местных инертных и вяжущих.

В случае с нашей Компанией, для изготовления облицовочного кирпича используется отсев дробления известняка с характеристиками и химическим составом согласно следующим официальным документам:

ПОЛУСУХОЕ ПРЕССОВАНЙЕ

Полусухое прессование первое время применяли для получения изделий простых форм. В настоящее время способом полусухого прессования изготовляют изделия и сложных форм.

Сущность способа заключается в следующем.

В прессформу засыпают определенное количество увлажненной порошкообразной массы, состоящей из сме­си различных по форме и величине твердых частиц, на­ходящихся друг с другом в слабом контакте под дейст­вием собственной массы, капиллярных сил воды и клея­щих веществ. Затем массу в прессформе сжимают верх­ним штемпелем (пуансоном) с одной стороны (односто­роннее давление) или с противоположных сторон двумя пуансонами (двустороннее давление). Прессовое давле­ние может воздействовать на массу непрерывно в тече­ние всего периода прессования (одноступенчатое прессо­вание), или с паузами (ступенчатое прессование). Паузы (секунды и доли секунд) способствуют выравниванию давления и удалению воздуха из прессуемой массы. Пос­ле окончания прессования изделие выталкивается из прессформы, и цикл прессования заканчивается. Вытал­кивание изделия происходит в сжатом состоянии или ког­да верхний штамп несколько отходит от верхней плоско­сти сырца.

Уплотнение массы достигает некоторого предела, называемого критической плотностью, когда объем твердых частиц и жидкости составляет 100%, так как твердые частицы и вода при прессовании не сжимают­ся. Давление, при котором наступает критическая плот­ность, называют критическим.

Возможная величина прессового давления, скорость нарастания давления, продолжительность и паузы прес­сования зависят от конструкции пресса. Уплотнение сьірца зависит от свойств массы, усилия прессования, конструкции пресса и формы прессуемого изделия (форма и размеры изделий определяются конфигура­цией и размерами прессформы).

Поскольку при дальнейшей обработке материала (при сушке и обжиге) размеры спрессованных изделий обычно изменяются (вследствие роста или усадки изде­лий), то размеры прессформы рассчитывают соответст­венно с этими изменениями. Данные для этих расчетов
получают опытным путем. Для облегчения выталкивана изделий прессформы выполняют с небольшой (до 1 Мй конусностью в направлении выталкивания (технолог ческая конусность).

В результате прессования увеличиваются контак ная поверхность между частицами и их сцепление. Пр прессовании уменьшаются пористость, размер крупны пор и увеличивается общая удельная поверхность по* При недостаточном давлении в грубозернистых масса образуются поры, заклинивания, своды.

Компоненты массы в процессе прессования частичн перераспределяются. Это выражается в переориентаци частиц, причем широкие сечения частиц и пор распол гаются в плоскостях, параллельных плоскости пресс вания.

Образуется анизотропия структуры, которая остает ся и после обжига и обусловливает анизотропию неко торых свойств.

Одним словом, при прессовании формируется текс тура огнеупорных изделий. В табл. IV.5 показано изме нение показателей текстуры в зависимости от увеличе ния прессового давления.

Изменение свойств сырца при повышении давления прессования от 30 до 200 МПа

Среднего размера пор, число раз

Увеличение удельной поверхност пор, число

Динасовый. Магнезитохромитовый Магнезитовый. . . Шамотный.

При давлении выше критического получается брак — перепрессовка, выражающаяся в расслоении и образо­вании характерных трещин в изделии.

Воздух, содержащийся в массе, особенно при прес­совании тонкодисперсных масс, обладающих малой га* зопроницаемостью, сжимается. Сжатый воздух, расшиб ряясь, создает растягивающие усилия, ослабляет сцеп­ление между частицами и тем самым обусловливает образование разрывов в сырце. Из шамотных масс уЩ

При давлении 2 МПа удаляется 85—95% воздуха, одна­ко дальнейшее удаление воздуха затруднено. При давлении даже ниже критического давление запрессован­ного воздуха доходит до 980—1475 кПа, а при критиче­ском давлении до 9800 кПа. Поэтому из массы целесо­образно удалять воздух, что достигается применением паузы в конце прессования. При полусухом прессова­нии объем получаемого изделия обычно в 1,5—2 раза меньше объема свободно насыпанной массы.

Вода при прессовании участвует в передаче давле­ния. Величина критического давления резко уменьша­ется при повышении влажности. Но нужно иметь в ви­ду, что, хотя у влажных масс уплотнение и достигается при значительно меньших давлениях, увеличение количе­ства воды в массе сверх некоторого оптимального коли­чества недопустимо, так как удаляемая при сушке вла­га увеличивает пористость сырца. Массы с излишней влажностью при известных давлениях прессования ве­дут себя как упругое тело, объем которого после сня­тия приложенного давления восстанавливается, по­этому переувлажненные массы легко перепрессовыва — ются.

Читайте так же:
Чему равна плотность керамического кирпича

Давление Робщ, необходимое для получения при прессовании сырца определенной кажущейся плотности, складывается из следующих основных частей:

1) давления pi, требуемого для уплотнения массы до заданной пористости изделия при равномерном распре­делении давления и при отсутствии потерь на трение частиц о стенки формы;

2) потери давления р2 на трение массы о стенки прессформы;

3) избыточного давления рз, вызываемого неодина­ковым воздействием давления в отдельных участках на прессуемую массу вследствие неравномерной ее влаж­ности, неоднородности зернового состава и различной загрузки прессформ.

Определить эти значения расчетным путем затруд­нительно. Давление р0бЩ зависит от состава массы, ее зернистости, влажности, а также от формы и разме­ров изделий и определяется приближенно опытным путем.

При давлении прессования в интервале 10—200 МПа (До появления упругой «отдачи» сырца) зависимость
между пористостью сырца и давлением прессования по Бережному выражается формулой

Где є — истинная пористость, %; а, Ь — постоянные константы; р — давление прессования.

На рис. IV. И пока-

Зана зависимость ис­тинной пористост спрессованных брик тов от величины пре сового давления.

Отношение alb п казывает способност массы к уплотнени" Это отношение зав — сит от свойств массы ее зернового состав влажности, ПАВ твердости. При боле мелком зерновом со ставе повышаютс значения обеих посто янных.

С целью получени сырца с минимально пористостью при дан ном давлении находя опытным путем такой состав массы и способ ее пере — работки, при которых значение отношения alb будет наименьшим.

Для определения постоянных указанного уравнения в каждом конкретном случае в опытном порядке прессуют одну и ту же массу при двух различных (желательно с — отношением 1:5) давлениях. Определив из опытов вели­чину давления и истинную пористость, решают систем" уравнений и находят значения постоянных.

Распределение давления по вертикали, т. е. парал­лельно направлению прессового давления, подчиняется уравнению Баландина:

Где Ph — удельное давление на уровне h от прессующего штемпеля; ро — удельное давление у поверхности штеМ’
целя, h = 0; k — коэффициент трения, равный fig2 (45°—

_ ф/2), где f’ — коэффициент внешнего трения массы о

Стенки формы; ср — угол естественного откоса (коэффи­циент внутреннего трения); h — расстояние от прессую­щего штемпеля, в пределе — толщина сырца; Rr — гид­равлический радиус.

Из выражения (IV. 24) получаем:

$=Рн! ро = е-т’*г (IV.25)

Где р — степень неоднородности сырца, (3<1.

Степень неоднородности, или пропрессовка, зависит от внутреннего и внешнего трения и геометрии сырца[8]. Это существенный недостаток полусухого прессования, не позволяющий получать равномерное по пористости изделие большой высоты.

Для получения двух сырцов с одинаковой степенью пропрессовки необходимо, чтобы

H1/R1 = h2/R2> или hjhb = RJR%. (IV.26)

Напишем формулу Бережного для верха и низа прес­совки: е0=а—bgpQ и eh = a—bgph. Подставим в послед­нее уравнение значение ph из формулы (IV. 24): zh = a— —big. (pQe

ll(hlRr))=a—bgp0 + bk(hlRT)ge. Заменив а— —bgp0 = E0 и обозначив постоянные через С, получим уравнение Попильского и Смоля:

Где Rr — гидравлический радиус RT=2F/U (F—площадь сечения, U—периметр).

Формулы справедливы при h/R<i6; они позволяют сделать важные для технологии выводы.

Одинаковая кажущаяся плотность спрессованных из­делий, т. е. пропрессовка их, обусловливается в основном отношением h/Rr, а не только высотой изделия. Следова­тельно, во всех случаях высота прессуемых изделий мо­жет быть увеличена без всякого ущерба для пропрессов­ки, если одновременно плошадь прессования возрастет в той же пропорции.

Практически допускается разница плотности сырца Между верхом и низом в пределах 1—2%.

Неравномерность пористости наблюдается и в гори — зонтальных сечениях сырца. Наибольшая плотность в верхних горизонтальных сечениях сырца получается у стенок прессформы; она уменьшается в направлении к центру. В нижних горизонтальных сечениях, наоборот, у стенок плотность меньше, чем в центре. Такое распреде­ление плотности обусловлено действием сил внешнего трения.

Углы и ребра в верхней части сырца более плотны и прочны, чем в нижней, в средней по высоте части созда­ется зона равнопрочности. Радикальным средством сни­жения неоднородности плотности является двустороннее давление.

Введение в состав масс некоторых пластификаторов и ПАВ улучшает пропрессовку изделий. Более крупный зерновой состав порошка и до известного предела боль­шая влажность улучшают пропрессовку.

При прессовании изделий разной высоты и с выступ ми (клиновых, фасонных) происходит перераспределени массы между различными частями сырца, следовательн пропрессовка зависит от его конфигурации.

В механических прессах расстояния между штемпеля ми при их максимальном сближении постоянны, поэтом; и толщина изделий получается постоянной. Кажущаяс плотность спрессованного сырца зависит только о свойств массы и глубины засыпки прессформы, а не о времени прессования.

Читайте так же:
Расчет расход раствора кирпич

Время прессования в этом случае влияет на выравни вание напряжений в сырце и частично на удаление воз духа.

При этом кажущаяся плотность изделий ркаж линейно изменяется с увеличением глубины загрузки к:

Ркаж = Bh-A, (IV. 28)

Где А и В — постоянные.

От постоянства засыпки прессформы зависит и посто­янство свойств изделий. В конструкциях современных прессов предусматриваются автоматические схемы, обес­печивающие постоянство толщины сырца.

Возможны два способа стабилизации толщины сыр­ца. По первому из них прессование ведется до тех пор. пока в прессующей системе не создается максимальное давление, которое сбрасывается после определенной вьг держки. При отклонении толщины сырца от заданной ве-

Лйчины производится регулирование засыпки. Второй способ заключается в том, что прессование ведется до по­лучения постоянного размера сырца, после чего осуществ­ляется сброс давления. Если при этом величина давления отклоняется от заданного, производится регу­лирование засыпки.

Оба способа применимы для гидравлических прессов, второй способ применим и для коленно-рычажных.

Принципиальная разница в способах заключается в следующем: при прессовании до постоянного давления некоторое количество прессовок может иметь отклонения по размеру; при прессовании до постоянного размера мо­гут наблюдаться отклонения по кажущейся плотности. Возникает вопрос, какие отклонения более допустимы в службе огнеупоров?

Ответ зависит от условий службы и требований ГОСТов. Что касается стандартов, то требования по раз­мерам более жестки, чем по кажущейся плотности. На­пример, по стандартам отклонения по размерам допу­скается не более 1 мм при измерении 100 мм. Это очень жесткое требование. При ручном регулировании толщи­ны лишь примерно 50% изделий удовлетворяют этому требованию.

При прессовании на гидропрессах, работающих от ак­кумулятора давления, кажущаяся плотность сырца зави­сит от величины давления, свойств массы и времени дей­ствия прессового давления, а не от глубины загрузки прессформы.

При этом зависимость р=f(r) выражается формулой Р = Ро + Ag(Bx+ 1). ‘ (IV. 29)

Определив опытным путем начальную кажущуюся плотность ро. каж при т0 и р при различных значениях т, находят постоянные А и В, и из графика p = f (т) опреде­ляют необходимое время. Поэтому для получения изделий с одинаковыми свойствами на гидравлических прессах необходимо обеспечить постоянное время прессования.

Во всех случаях кажущаяся плотность свежесформо — ванного сырца может служить характерным показа­телем эффективности процесса прессования.

При прессовании внешнее давление уравновешивает­ся внутренним напряжением. Внутренние упругие силы действуют в основном в направлении, обратном прило-

Женному давлению пресса, а в боковом со стороны сте­нок они уравновешиваются реакцией последних.

При снятии давления внутренние упругие силы осво­бождаются, и под их действием сырец стремится расши­риться. Примером может служить тот факт, что стопор­ные и литниковые трубки, а также и другие подобной формы изделия легко снимаются с внутренних стержней.

Поскольку внутренние упругие силы имеют большее значение в направлении прессового давления, именно в этом направлении происходит более заметное расшире­ние сырца после прессования. Упругое расширение со­ставляет (по высоте) от 1—2 до 7—8%. Причиной упру­гого расширения, кроме упругих сил твердого тела, как уже отмечалось, является расширение запрессованного воздуха. В упругом расширении проявляется также дей­ствие капиллярных явлений второго рода. Поэтому, если твердые частицы покрыть гидрофобным ПАВ, то упру­гое расширение сырца заметно уменьшается.

Упругая деформация пластин прессформ также вы­зывает упругое расширение сырца и образование трещин при выталкивании сырца из формы.

Неравномерное упругое расширение и недостаточная прочность сырца приводят к образованию трещин на из­делиях, расположенных в плоскостях, перпендикуляр­ных направлению прессового давления. На величину упругого расширения оказывает влияние скорость сня­тия давления.

Опытным путем установлено, что зависимость проч­ности сырца а из одной и той же массы от величины дав­ления прессования р выражается формулой

Где А и b — константы.

Предел прочности при сжатии обожженных изделий во многих случаях пропорционален приблизительно кор­ню квадратному из давления прессования.

На прочность сырца влияет не только прессовое дав­ление, но и зацепление частиц, адгезия, заклинивание и т. п. Прочность сырца увеличивается с ростом размера и количества крупной фракции. Крупные фракции (1—- 3 мм) лучше передают давление (пропрессовка), препят­ствуют образованию трещин в плоскости, перпендику­лярной действию прессового давления, так как по круп­ным зернам в одной плоскости трещине пройти труднее

Однако крупные фракции в дальнейшем при обжиге труднее спекаются. Поэтому применяют так называемый ложный зерновой состав. В этом случае крупные зерна состоят из мелких частиц, прочно сцементированных тем или другим методом.

С помощью полусухого прессования обычно получают сырец с пористостью около 20%. Давление прессования при этом достигает 100 МПа. Для получения сырца с по-

Производство гиперпрессованного кирпича – технология, оборудование, стоимость

Предпринимателям, желающим заняться бизнесом, стоит обратить внимание на производство гиперпрессованного кирпича (ГПК). Несмотря на его недостатки, этот материал востребован в строительстве, потому что обеспечивает кладке долговременную прочность и эстетичность. Для производителя выгода заключается в низкой себестоимости изделия, доступности сырья, небольшой энергоемкости технологического процесса и безотходности производства.

Читайте так же:
Чем отличается кирпич м 150 от м200

Необходимое сырье

Гиперпрессованный кирпич был изобретен как материал, изготавливаемый из влажного грунта и цемента. Из-за низкого качества получаемых блоков грунтовый наполнитель заменили на отсев ракушечника. Современная технология в качестве наполнителя использует кварцевый песок, отсевы известняка, доломита, мрамора, травертина, гранита и др. пород, а также шлак, золу, тырсу, бой кирпича, бетона и другие промышленные отходы, производя таким образом их утилизацию.

Вяжущим веществом для наполнителя является цемент ПЦ 400. Его требуется 8-20%. При двустороннем прессовании он обеспечивает марку прочности кирпича не ниже М100 (использование цемента ПЦ 500 придает прочность изделию, соответствующую маркам М250-М300). Для придания всевозможной цветовой гаммы добавляется железоокисный пигмент, а для необходимой влажности – вода. Ее чистота, а также свежесть цемента, имеют большое значение.

Для производства 1 000 шт. условного кирпича требуется 3,5 т известнякового отсева, полтонны портландцемента М400, 66 кг пигмента и около 100 л воды.

Изготовление гиперпрессованного кирпича на крупном производстве

Организация производства ГПК на крупном предприятии (более 50 млн единиц продукции в год) – очень дорогое мероприятие. На одно только оборудование нужно потратить порядка 100 млн руб. Налаженное производство дает годовую прибыль до 50 млн руб. Срок окупаемости – до 3 лет.

Оборудование и цены на него

Для крупного предприятия требуется полный набор высокопроизводительного, дорогостоящего оборудования, к числу которого относятся:

  • дробилки;
  • просеиватели;
  • бункеры, приемные и расходные;

  • скиповые подъемники;
  • роторные или планетарные бетоносмесители (принудительного типа);
  • вибропрессы;

  • формовочное оборудование;

  • поддоны;

  • шнековые и ленточные конвейеры;

  • станки для резки кирпича.

Обычно оборудование приобретается в виде производственной, полностью автоматизированной линии, например, МАСТЕК «Максимал». Ее стоимость 3 млн 300 тыс. руб. (около 50 800 USD), производительность 140 поддонов. Есть более дорогостоящие линии – 5-8 млн рублей. Электрический станок для резки кирпича стоит от 3 тыс. долларов. Кроме этого, на крупном производстве нельзя обойтись без погрузчиков, подъемников и электрокаров.

Технология производства

Технология изготовления гиперпрессованного кирпича отличается от производства керамического и силикатного отсутствием температурной обработки сформованного блока. В ее основе лежит двустороннее (или «гипер») прессование сырьевой массы в пресс-формах, с силой не менее 40 МПа. Готовое изделие приобретает необходимую прочность в результате выдержки в естественных условиях складского помещения.

Весь технологический процесс состоит из следующих этапов:

  1. Подготовка сырья. Крупные фракции наполнителя измельчаются до 3-5 мм, просеиваются, по транспортеру подаются в смеситель. В процессе перемешивания добавляется цемент, вода и красящий пигмент. Дозирование происходит автоматически. Процесс длится до 5 минут.

  1. Готовая масса перегружается в ковш подъемника и поступает в бункер пресса.

  1. Формовка и прессование кирпича длится 8-10 сек. Специальное устройство выталкивает готовые блоки из камеры пресса, автоматический укладчик складывает их на поддоны.

Линия полностью автоматизирована, за работой всех узлов наблюдает и руководит процессом оператор. Поддоны с готовыми кирпичами перевозятся в отапливаемое складское помещение, где кирпичи «созревают». На это уходит не менее 5 дней. В течение этого времени они приобретают 60-70% предусмотренной технологией прочности. После этого продукцию можно отгружать заказчику. 100%-ной кондиции кирпич достигнет через 4 недели, даже если он уже использован для кладки.

Полнотелый ГПС проходит дополнительную обработку на гильотине – ножном прессе (от слова «нож»). Здесь блок разрезается на части. Одна из них, имеющая выпуклую сторону, превращается в облицовочный материал, стоимость которого в 2,5 раза выше, чем у обычного кирпича. Вторая часть, с вогнутой гранью, идет в переработку.

Изготовление кирпича на небольшом производстве

Изготовление гиперпрессованного кирпича можно организовать на небольшом производстве, используя гиперпресс и стандартный набор оборудования. Процесс изготовления автоматизирован в меньшей степени, оборудование используется менее производительное и эффективное, и более дешевое. Инвестиции в производство на порядок ниже, чем в крупное предприятие, расходы окупаются быстрее.

Оборудование и цены на него

Для мини-производства необходимо такое оборудование:

  • дробилка;
  • грохот для сортировки наполнителей;
  • бункеры, приемные и расходные;
  • промышленный бетоносмеситель принудительного типа;

  • вибропресс;

  • компрессор;

  • формовочное оборудование;
  • поддоны;

  • шнековые и ленточные конвейеры.

Для небольшого предприятия достаточно производственной линии типа «Стандарт», серии «МАСТЕК-Конвейер». Ее стоимость 2 млн рублей. В комплект входят одновальный бетоносмеситель (менее производительный, чем двухвальный), вибропресс, ленточный конвейер, скиповый подъемник, матрица. Производительность – 80 поддонов за 1 час. Линия «МАСТЕК-Лидер-550» стоит 2 млн 430 тыс. руб. В стоимость технологических комплексов входит монтаж и настройка узлов, обучение операторов.

В производстве используются 2 вида гиперпрессов, осуществляющих одностороннюю формовку (АВ6430, УФ-1, TITAN S) и двухстороннюю (УФ-2, TITAN D, ПАК-170.2, стоимостью свыше 1 млн. руб.). В первом случае кирпич получается менее крепкий и начинает разрушаться со стороны, противоположной той, на которую оказывалось давление.

Читайте так же:
Строительный кирпич м 175

Другое оборудование: дробилка для твердых пород стоит от $1 500, грохот – $2-6 тыс., бетоносмеситель – от $1 000, компрессор — $300, самый простой вибропресс производительностью 100 шт. кирпича в час – от 250 тыс. руб.

Технология производства

Этапы производства ГПК осуществляются в следующем порядке:

  1. Подготовленное сырье загружается в ковш скипового подъемника, который подает его в бетоносмеситель, расположенный над ленточным конвейером. Туда же шлангом подается вода, необходимое количество которой отмеряет оператор по водомеру. Управление процессом происходит в ручном режиме.

  1. Готовая смесь подается в бункер прессовочного станка через ручной затвор. По мере ее использования из смесителя подается новая порция.

  1. В специальное отделение прессующего агрегата загружаются поддоны, которые поступают в зону формования кирпича автоматически. Прессование и выгрузка блоков происходит без участия рабочих. Рабочий цикл длится до 30 секунд.

  1. Заполненные поддоны по транспортеру поступают в стеллаж, который затем перемещается на склад.

Готовые изделия выдерживаются положенное время, затем перекладываются на транспортировочные поддоны.

Сколько стоит открытие производства

Чтобы открыть мини-производство, нужно сделать инвестиции в размере почти 3 млн рублей. В эту сумму входит стоимость приобретения оборудования с доставкой, подготовка помещения площадью не менее 400 м 2 , приобретение сырья на месяц работы завода.

Окупаемость производства произойдет через 10-12 месяцев, при полной загрузке производственной линии.

Производство в домашних условиях

Производство гиперпрессованного кирпича в домашних условиях для личных нужд — дело весьма сомнительное, хотя при огромном желании нет ничего не возможного. Для просеивания сырья можно использовать строительное сито, вместо смесителя – бетономешалку, а все загрузо-разгрузочные работы выполнять вручную.

Проблема заключается в стоимости гиперпресса. Только один самый простой пресс стоит порядка $4 тыс., а вся линия – свыше $16 тыс. Вторая проблема – площадь помещения должна быть не менее 350 м 2 .

Производство кирпича полусухим прессованием

Способ полусухого прессования, применяемый для производства кирпича, в отличие от мокрого способа, не требует сушки и дополнительных, затрачиваемых на проведение сушки, денежных средств. Производство кирпича полусухим прессованием позволяет получать качественный строительный материал, который имеет индивидуальные особенности.

pretОсобенности кирпича, полученного методом полусухого прессования

1. Такой кирпич имеет повышенный объемный вес в сравнении с кирпичом, сделанным по, так называемому, мокрому способу. Такой кирпич весит от 1800 и до 2000 килограмм на каждый кубический метр.

2. Пустотелые кирпичи, изготовленные по данному методу, благодаря меньшему весу позволяют снизить расходы на свою транспортировку. Также стены, выложенные из данного кирпича, примерно на 20% меньше по своему общему весу, чем стены, возведенные из обычных, более тяжелых кирпичей, произведенных мокрым способом.

pretМетод полусухого прессования

Что включает в себя метод полусухого прессованияМетод полусухого прессования кирпича включает в себя следующие основные этапы производства:

1. Дробление глины с помощью вальцевых дробилок.

2. Сушка глины в специальных сушильных барабанах.

3. Перемалывание глины в мельнице.

4. Просеивание перемолотой глины с помощью специальных сит с целью извлечения больших по размеру частиц, которые помешают производству качественного кирпича. Также на данном этапе производится увлажнение массы паром. Это необходимо для последующего прессования.

5. Процесс прессования.

6. Подсушивание сырца. Производится просушивание не всегда. В некоторых случаях данный этап производства пропускается.

Просушивание, а также перемалывание глины производится в аппарате под названием аэробильная мельница. В мельнице глина перемешивается с раскаленными газами. Для производства кирпича полусухим прессованием используются глины, имеющие естественную влажность либо же те глины, которые практически не нуждаются в сушке.

Прессование сырца осуществляется в специальных формах, сделанных из стали. Давление при этом нагоняется до 150 килограмм на сантиметр квадратный. Большинство прессов обладает производительностью от 2000 до 3000 кирпичей в течение одного часа.

Обжиг кирпичей при методе полусухого прессования производится в кольцевых либо туннельных печах. Эти печи имеют газовое отопление. Обжиг производится при температуре около 1000 градусов Цельсия. Если температура обжига будет более низкой, готовый кирпич получиться недостаточно прочным. Также у него будет низкая морозостойкость.

pretУсловия работы с кирпичом

Условия работы с кирпичом, произведенным методом полусухого прессованияПроизведенный по описанной выше технологии кирпич имеет одно основное требование, которое предъявляется к работе с ним. Кирпичи, полученные методом полусухого прессования, очень не любят влаги. Именно по данной причине в процессе строительных работ, производимых с использованием данного вида кирпича, на улице или в помещении непременно должно быть сухо. В противном случае, при большой влажности возникнут проблемы в проведении строительных работ.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector