Rubber-way.ru

Рубер Вэй
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

По гипсовой основе цемент

Цемент

Цемент (лат.  caementum  — «щебень, битый камень») — искусственное неорганическое гидравлическое вяжущее вещество. Один из основных строительных материалов. При взаимодействии с водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов. Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих — (воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.

Марка цемента — условная величина, которая обозначает, что прочность при сжатии будет не ниже обозначенной марки (200, 300, 400, 500, 600)

Цемент для строительных растворов — малоклинкерный композиционный цемент, предназначенный для кладочных и штукатурных растворов. Изготавливают совместным помолом портландцементного клинкера, активных минеральных добавок и наполнителей

Содержание

Исторические сведения [ править | править код ]

Римляне подмешивали к извести определённые материалы для придания ей гидравлических свойств. Это были:

  • пуццоланы (отложения вулканического пепла Везувия);
  • дроблёные или измельчённые кирпичи; , который они нашли в районе г. Эйфеля (затвердевшие отложения вулканического пепла).

Несмотря на различия, все эти материалы содержат в своем составе оксиды: диоксид кремния SiO2 (кварц или кремнекислота), оксид алюминия Al2O3 (глинозём), оксид железа Fe2O3 — и вызывают взаимодействие с ними извести; при этом происходит присоединение воды (гидратация) с образованием в первую очередь соединений с кремнезёмом. В результате кристаллизуются нерастворимые гидросиликаты кальция. В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их.

После этого начался вековой период усиленного экспериментирования. При этом основное внимание было обращено на разработку специальных месторождений известняка и глины, на оптимальное соотношение этих компонентов и добавку новых. Только после 1844 года пришли к выводу, что, помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка +1450 °С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами. Эти три оксида после спекания с известью определяют гидравлические свойства; их называют оксидами, обусловливающими гидравличность (факторами гидравличности).

Портландцемент получается при нагревании известняка и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной активности до температуры +1450…+1480 °С. Происходит частичное плавление и образуются гранулы клинкера. Для получения цемента клинкер размалывают совместно примерно с 5% гипсового камня. Гипсовый камень управляет скоростью схватывания; его можно частично заменить другими формами сульфата кальция. Некоторые технические условия разрешают добавлять другие материалы при помоле. Типичный клинкер имеет примерный состав 67% СаО, 22% SiO2, 5% Al2О3, 3% Fe2O3, 3% других компонентов и обычно содержит четыре главные фазы, называемые алит, белит, алюминатная фаза и алюмоферритная фаза. В клинкере обычно присутствуют в небольших количествах и несколько других фаз, таких как щелочные сульфаты и оксид кальция.

Алит является наиболее важной составляющей всех обычных цементных клинкеров; содержание его составляет 50—70 %. Это трёхкальциевый силикат, Са3SiO5, состав и структура которого модифицированы за счёт размещения в решетке инородных ионов, особенно Mg 2+ , Al 3+ и Fe 3+ . Алит относительно быстро реагирует с водой и в нормальных цементах из всех фаз играет наиболее важную роль в развитии прочности; для 28-суточной прочности вклад этой фазы особенно важен.

Содержание белита для нормальных цементных клинкеров составляет 15—30 %. Это двукальциевый силикат Ca2SiO4, модифицированный введением в структуру инородных ионов и обычно полностью или большей частью присутствующий в виде β-модификации. Белит медленно реагирует с водой, таким образом слабо влияя на прочность в течение первых 28 суток, но существенно увеличивает прочность в более поздние сроки. Через год прочности чистого алита и чистого белита в сравнимых условиях примерно одинаковы.

Содержание алюминатной фазы составляет 5—10 % для большинства нормальных цементных клинкеров. Это трехкальциевый алюминат сокращенно обозначаемый 3СaAS (состав — 3CaO*Al2O3*SiO2), существенно изменённый по составу, а иногда и по структуре, за счёт инородных ионов, особенно Si 4+ , Fe 3+ , Na + и К + . Алюминатная фаза быстро реагирует с водой и может вызвать нежелательно быстрое схватывание, если не добавлен контролирующий схватывание агент, обычно гипс.

Ферритная фаза составляет 5—15 % обычного цементного клинкера. Это — четырёхкальциевый алюмоферрит, сокр. 4СaAFS (4CaO*Al2O3*Fe2O3*SiO2), состав которого значительно меняется при изменении отношения Al/Fe и размещении в структуре инородных ионов. Скорость, с которой ферритная фаза реагирует с водой, может несколько варьировать из-за различий в составе или других характеристиках, но, как правило, она высока в начальный период и является промежуточной между скоростями для алита и белита в поздние сроки.

Выдающийся учёный химик А. Р. Шуляченко считается отцом русской цементной промышленности. Широкое применение получила шахтная печь Антонова для обжига и производства клинкера. По вопросам цементной технологии и твердения гидравлических вяжущих много работ провели Ю. М. Бутт, С. М. Рояк, И. Ф. Пономарев, Н. А. Торопов и другие.

Виды цемента [ править | править код ]

По наличию основного минерала цементы подразделяются [1] :

    — преобладание белита, в настоящее время не производится;  — преобладание алита, наиболее широко распространён в строительстве;  — преобладание алюминатной фазы; (цемент Сореля, альболит) — на основе магнезита, затворяется водным раствором солей;
  • кислотоупорный цемент — на основе гидросиликата натрия (Na2mSiO2·nH2O), сухая смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяется водным раствором жидкого стекла.

Также известен биоцемент, отличающийся от обычного цемента тем, что производится при помощи биотехнологий.

В подавляющем большинстве случаев под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. В конце XX века количество разновидностей цемента составляло около 30 [1] .

По прочности цемент делится на марки, которые определяются главным образом пределом прочности при сжатии половинок образцов-призм размером 40×40×160 мм, изготовленных из раствора цемента состава 1:3 с кварцевым песком. Марки выражаются в числах М200 — М600 (как правило с шагом 100 или 50) обозначающим прочность при сжатии соответственно в 100—600 кг/см² (10—60 МПа). Цемент с маркой 600 благодаря своей прочности называется «военным» или «фортификационным» и сто́ит заметно больше марки 500. Применяется для строительства военных объектов, таких как бункеры, ракетные шахты и так далее.

В настоящее время цемент делится на классы по прочности. Основное отличие классов от марок состоит в том, что прочность выводится не как средний показатель, а требует не менее 95 % обеспеченности (то есть 95 образцов из 100 должны соответствовать заявленному классу). Класс выражается в числах 30—60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).

Производство [ править | править код ]

Цемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO4·2H2O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Читайте так же:
Раствор цементный для заливки щелей

Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре +1450…+1480 °C в течение 2—4 часов в длинных вращающихся печах (3,6×127 м, 4×150 м и 4,5×170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь условно можно поделить на зоны:

  • подогрева (+200…+650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al2O3·2SiO2·2H2O → Al2O3·2SiO2 + 2H2O; далее при температурах +600…+1000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
  • декарбонизации (+900…+1200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО3 → СаО + СО2, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al2O3, SiO2) в этой же зоне начинаются процессы твёрдофазового синтеза новых соединений (СаО·Al2O3 — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С3А), протекающих ступенчато;
  • экзотермических реакций (+1200…+1350 °C) завершается процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С3А, С4АF (F — Fe2O3) и C2S (S — SiO2) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
  • спекания (+1300 → +1480 → +1300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C2S, который, взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО, образует минерал алит3S — твёрдый раствор трёхкальциевого силиката и небольшого количества (2—4 %) MgO, Al2O3, P2O5, Cr2О3 и других);
  • охлаждения (+1300…+1000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Мировое производство цемента [ править | править код ]

В 2010 году мировое производство цемента достигло 3,325 млрд тонн. В тройку крупнейших производителей вошли Китай (1,8 млрд тонн), Индия (220 млн тонн), и США (63,5 млн тонн). По данным Росстата, производство в России портландцемента, цемента глинозёмистого, цемента шлакового и аналогичных гидравлических цементов в 2012 году составило 61,5 млн тонн.

Крупнейшие производители цемента в мире на 2011 год [2] :

     — Швейцария — 136,7 млн т  — Франция — 150,6 млн т — Германия —176 млн т (на 1 июля 2016 г)  — Мексика — 74,0 млн т  — Италия — 54,4 млн т — Китай — 41,5 млн т  — Япония — 38,0 млн т — Бразилия — 31.8 млн т  — Италия-Германия — 26,6 млн т  — Португалия — 28,3 млн т  — Франция — 19,8 млн т [3]  — Россия — 18,4 млн т

Производство цемента в России [ править | править код ]

Десять ведущих производителей цемента в России на 2013 год (объём в млн тонн / доля на рынке в %) [4] :

  1. «Евроцемент груп» — 21,649 / 32,6
  2. «Новоросцемент» — 5,772 / 8,7
  3. «Мордовцемент» — 4,717 / 7,1
  4. «Сибирский цемент» — 4,307 / 6,5  — 3,654 / 5,5  — 3,658 / 5,5  — 3,257 / 4,9
  5. «Себряковцемент» — 3,167 / 4,8  — 2,416 / 3,6
  6. «Востокцемент» — 2,037 / 3,1

Проектная мощность заводов по итогам 2014 года (млн тонн в год):

  1. «Евроцемент груп» — 33,1
  2. «Мордовцемент» — 7,2
  3. «Новоросцемент» — 6,9
  4. «Сибирский цемент» — 6,7  — 4,9  — 4,6
  5. «Востокцемент» — 4,3  — 3,7
  6. «Себряковцемент» — 3,4
  7. «Базэлцемент» — 3,2

В декабре 2014 года предприятия «Мордовцемента» перешли под контроль «Евроцемент групп» [5] .

Источники [ править | править код ]

  • Райхель В., Конрад Д. Бетон. В 2 ч. Ч. 1. Свойства. Проектирование. Испытание. — М.: Стройиздат, 1979. С. 33. Пер. с нем. / Под ред. В. Б. Ратинова.
  • Дворкин Л. И., Дворкин О. Л. Справочник по строительному материаловедению. — М. : Инфра-Инженерия, 2010.

См. также [ править | править код ]

Примечания [ править | править код ]

  1. 12 Строительное материаловедение: Учебное пособие для строительных спец. вузов / И. А. Рыбьев. — М.: Высш. шк., 2003. — 701 с.
  2. Владимир Кондратьев — [Мировая цементная промышленность], Портал «Перспективы», 2011
  3. ↑Vicat Group by the numbers.
  4. ↑Топ-10 крупнейших производителей цемента в России, «Коммерсантъ», 8 апреля 2014.
  5. ↑Независимый строительный портал. Топ-10 производителей цемента в России. 25.02.2015

Литература [ править | править код ]

  • Егоров, К. Н., Менделеев Д. И. Цементы // Энциклопедический словарь Брокгауза и Ефрона : в 86 т. (82 т. и 4 доп.). — СПб. , 1890—1907.

Ссылки [ править | править код ]

  • Значения в Викисловаре
  • Медиафайлы на Викискладе

Гипсоцементнопуццолановые вяжущие (ГЦПВ)

Применение гипсовых вяжущих в ряде случаев ограничивается из-за их недостаточной водостойкости, которая сопровождается такими отрицательными явлениями, как увеличение ползучести в гипсовых бетонах и значительное снижение прочности изделий при их увлажнении. Поэтому гипсовые изделия в конструкциях, подвергающихся увлажнению, не применяются.

В настоящее время предложено много различных способов повышения водостойкости гипсовых изделий. Они основаны на уменьшении растворимости гипса, уплотнении гипсовой (гипсобетонной) массы, пропитке веществами, которые препятствуют прониканию влаги в изделие, на применении наружной защитной обмазки.

Одним из наиболее эффективных и экономически целесообразных способов повышения водостойкости изделий из гипсовых вяжущих является введение в них портландцемента или молотого гранулированного доменного шлака совместно с активными гидравлическими добавками. Это смешанное вяжущее получило название гипсоцементнопуццоланового. Оно было предложено А.В.Волженским и под его руководством была разработана в МИСИ им.Куйбышева (в настоящее время — МГСУ им.Куйбышева) Р.В.Иванниковой, В.И.Стамбулко, А.В.Ферронской и во ВНИИНСМ б. АСиА СССР Г.С.Коганом, Ю.С.Цукановым, В.П.Щегловой и др. технология его производства и применения в различных изделиях и конструкциях.

Как известно, смеси гипсовых вяжущих веществ с портландцементом при твердении характеризуется неустойчивостью. При затворении водой они вначале интенсивно твердеют, но через 1-3 месяца, а иногда и позднее возникают деформации, обусловливающие обычно не только падение прочности, но даже разрушение системы такое поведение смесей гипсовых вяжущих с портландцементом при твердении — следствие образования трехсульфатной формы гидросульфоалюмината кальция из высокоосновных алюминатов кальция, содержащихся в портландцементе, и сульфата кальция.

Представлялась заманчивой возможность сочетания гипсовых материалов с портландцементом в любых соотношениях и получение вяжущих, твердеющих без разрушительных деформаций и характеризующихся водостойкостью, высокой сульфатостойкостью и быстротой роста прочности, т.е. положительными свойствами, присущими отдельным компонентам. Было установлено, что если в смеси гипсовых вяжущих веществ с портландцементом вводить надлежащее количество пуццолановых (гидравлических) добавок, содержащих кремнезем в активной форме, то достигается полная их стабильность и рост прочности при длительном твердении в воздушной или водной среде без разрушительных деформаций.

Установлено, что в качестве кислых гидравлических добавок могут быть использованы различные материалы, имеющие в своем составе активный кремнезем (трепелы, диатомиты, вулканические пеплы, туфы и трасы, золы и др.) Эти добавки должны быть предварительно измельчены до остатка не более 10% на сите №008. Количество гидравлической добавки, вводимой в смесь гипса и цемента, зависит от ее активности и определяется по специальной методике. Гидравлическая добавка снижает концентрацию гидроксида кальция в водной суспензии гипс + цемент + гидравлическая добавка до такого уровня, при котором нарушаются условия стабильного существования высокоосновных гидроалюминатов кальция (4CaO·Al2O3·13H2O и 3CaO·Al2O3·6H2O) и создаются предпосылки к переходу их в более устойчивые низкоосновные. При этом Ca(OH)2 и SiO2 дают гидросиликаты типа CSH (B), по Р.Боггу, или C-S-H (I), по Х.Тейлору.

Читайте так же:
Цемент для закрепления зубной коронки

Такой ход реакции предопределяет неустойчивость трехсульфатной формы гидросульфоалюмината кальция, который образуется в начальной стадии твердения, прекращение его дальнейшего образования, а возможно, и разложение. В последнем случае образуется односульфатная форма 3CaO·Al2O3·CaSO4·12H2O, гидрогранаты 3CaO·Al2O3·nSiO2·(6-2n)H2O, гидросиликоалюминат 3CaO·Al2O3·CaSiO3·12H2O, гипс CaSO4·2H2O и их твердые растворы.

Переход эттрингита в односульфатную форму по схеме

сопровождается уменьшением абсолютного объема твердой фазы исходного вещества в 1,55 раза и образованием воды в жидком виде. Это способствует значительному снижению опасных напряжений, которые могли вначале возникнуть в твердеющей системе вследствие образования эттрингита. Таким образом, активный кремнезем пуццолановых добавок может входить в состав гидроалюминатов указанного состава, не опасных для устойчивости системы. Силикаты кальция портландцемента (C3S и C2S) при взаимодействии с водой в этих условиях дают гидросиликаты типа CSH (B) с пониженной основностью.

Отсутствие условий для стабильного существования эттрингита в смеси гипса, портландцемента и пуццолановой добавки обеспечивает полную устойчивость данной системы при длительном твердении. Водостойкость же и способность к гидравлическому твердению обусловлены образованием рассмотренных выше малорастворимых соединений и в первую очередь гидросиликатов кальция, защищающих двуводный гипс от растворяющего действия воды. В большой мере проявляется это защитное влияние на гипс, начиная с 15-20% содержания портландцемента в трехкомпонентной смеси.

При применении в качестве активной гидравлической добавки трепелов гипсоцементнопуццолановое вяжущее имеет следующий ориентировочный состав (в % по весу):

гипс строительный 65-50%
портландцемент марки 300-400 20-25%
трепел 15-25%

Зола от сжигания подмосковного угля является малоактивной гидравлической добавкой и ее нужно вводить из расчета 3-4 вес.ч. на 1 вес.ч. портландцемента. В отдельных случаях при малой активности добавки следует использовать пуццолановый портландцемент. Применение пуццоланового портландцемента всегда предпочтительно, так как он в своем составе содержит активную кремнеземистую добавку. В случае же недостаточного содержания в пуццолановом портландцементе гидравлической добавки ее вводят в гипсоцементнопуццолановое вяжущее дополнительно в таком количестве, при котором достигается необходимое снижение концентрации окиси кальция в водных суспензиях.

Если имеются гранулированные гипсовые шлаки, то целесообразно изготовлять гипсошлакоцементные вяжущие (ГШЦВ), содержащие 65-40% полуводного гипса или ангидрита, 30-50% кислого доменного шлака и 5-8% портландцемента. Основная роль портландцемента сводится в данном случае к щелочной активации вяжущих свойств шлаков. При повышенной основности доменных шлаков возникает необходимость ввода в ГШЦВ также пуццолановых добавок (10-15%) для снижения концентрации гидроксида кальция до безопасных пределов.

Гипсоцементнопуццолановые вяжущие по пределу прочности при сжатии разделяются на две марки — 100 и 150. Сроки схватывания этих вяжущих: начало — не ранее 4 минут, конец — не позднее 20 минут. Тонкость помола (остаток в % по весу на сите №02) — не более 15% для марки 100 и 10% для марки 150.

Если твердение бетонов и изделий на гипсоцементнопуццолановом вяжущем протекает при обычных температурах (20-25 °С), то подбирают оптимальное отношение цемента и добавки по методике, изложенной в МРТУ 21-8-65 [6] и во Временной инструкции по производству и применению стеновых камней, ненесущих перемычек и теплоизоляционных плит [9]. При твердении изделий на гипсоцементнопуццолановых вяжущих при повышенных температурах (например, сушка при 30-100 °С) необходимое отношение цемента к гидравлической добавке определяется по ускоренной методике [7]. Если выбранные соотношения по любой из приведенных методик не дадут требуемого снижения концентрации ионов кальция, то следует заменить гидравлическую добавку на более активную.

Из ГЦПВ, изготовленных на основе строительного гипса, и портландцемента марки 400 и выше можно получать обычные бетоны марок до 15-20 МПа в зависимости от расхода вяжущего (300-450 кг/м 3 ) и подвижности бетонных смесей. Коэффициент их размягчения 0,6-0,8. Прочность этих бетонов через 2-3 часа после изготовления достигает 30-40% марочной.

Бетоны из ГЦПВ с использованием высокопрочного α-гипса имеют через 2-3 часа прочность на сжатие 10-12 МПа, а через 7-15 суток нормального твердения — 30-40 МПа. Эти бетоны характеризуются примерно теми же упругопластическими свойствами, что и бетоны на портландцементе равных по прочности марок. Весьма интенсивно твердеют ГЦПВ на высокопрочном гипсе и особобыстротвердеющем цементе марок 500 и 600.

Важно отметить, что если гипсовые бетоны, особенно во влажном состоянии, отличаются высокими показателями ползучести, то ползучесть бетонов на ГЦПВ, содержащих 20-25% цемента и более, характеризуется примерно такой же, как и бетонов на портландцементе. Для ускорения твердения бетонов на ГЦПВ их можно пропаривать при 70-80 °С в течение 4-6 часов, причем достигаемая прочность составляет 70-90% конечной. Стальную арматуру в изделиях на ГЦПВ нужно защищать соответствующими покрытиями или добавками нитрита натрия.

Бетоны и изделия на ГЦПВ характеризуются морозостойкостью 20-50 циклов в зависимости от состава вяжущих, их удельного расхода, вида, состава и плотности бетонов и других факторов. По сульфатостойкости эти вяжущие равноценны сульфатостойким портландцементам.

С 1956 года ГЦПВ успешно применяют в строительстве. На их основе методом проката на стане Н.Я.Козлова или в кассетах готовят панели для устройства стен ванных и душевых комнат, а также санитарно-технических кабин, вентиляционных блоков и т.п. Широко применяют в строительстве панели для верхних покрытий полов жилых зданий.

Изделия из ГЦПВ используют также при возведении малоэтажных жилых домов и зданий сельскохозяйственного назначения в суровых условиях эксплуатации. ГЦПВ в смеси с водной эмульсией ПВА или дивинилстирольного латекса применяют для отделки наружных и внутренних поверхностей зданий, для крепления керамических плит и других видов отделочных работ. Содержание полимера в отдельных составах колеблется в пределах 5-10% массы ГЦПВ. Эти композиции характеризуются высокими адгезионными своствами и долговечностью.

1. Крутов П.И., Цуканов Ю.С. Гипс и гипсовые изделия в сельском хозяйстве. М., 1971
2. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. М., Стройиздат, 1986.
3. Волженский А.В., Роговой М.И., Стамбулко В.И. Гипсоцементные и гипсошлаковые вяжущие изделия. Госстройиздат, 1960.
4. Волженский А.В., Буров Ю.С., Колокольников В.С. Минеральные вяжущие вещества. Стройиздат, 1960.
5. Волженский А.В., Ферронская А.В., Креймер Я.Е., Матвеева Л.Г. Опыт применения изделий на основе гипсоцементнопуццолановых вяжущих в строительстве животноводческих помещений Киргизской ССР. Строительные материалы, №10, 1969.
6. Межреспубликанские технические условия "Гипсоцементнопуццолановое вяжущее" МРТУ 21-8-65. Стройиздат, 1965
7. Волженский А.В., Коган Г.С., Цуканов Ю.С. Гипсоцементнопуццолановые вяжущие вещества и бетоны на их основе. Рязанская комплексная научно-исследовательская станция-лаборатория по сельскому строительству НИИСС АСиА СССР. Рязань, 1961.
8. Временные указания по изготовлению и применению крупноразмерных прокатных гипсоцементнобетонных панелей для оснований пола. Госстройиздат, 1962.
9. Временная инструкция по по производству и применению стеновых камней, ненесущих перемычек и теплоизоляционных плит из гипсоцементнопуццолановых и гипсовых бетонов для сельского строительства. Стройиздат, 1965
10. Никулина Л.Б., Цуканов Ю.С., Богданович О.А., Смирнов Л.М. Гипс в сельском строительстве. Строительные материалы, №5, 1964.
11. Романов А.А. Прокатные панели оснований пола. Стройиздат, 1968.
12. Цуканов Ю.С. Технология и некоторые строительные свойства гипсоцементных прокатных панелей. Автореферат, 1961.

Добавки в цемент

Потребители цемента заинтересованы использовать цемент с пониженным водопотреблением, т.к. в процессе гидратации цемента* требуется 15-17% воды от массы цемента, а для придания бетонному раствору необходимой подвижности ( пластичности), воды берется значительно больше. Излишки воды повышают пористость цементного камня, что приводит к снижению плотности, прочности и долговечности бетона.

Читайте так же:
Ускорители схватывания для цемента

При приготовлении бетонного раствора используют поверхностно-активные вещества с целью уменьшения количества воды, а, следовательно, и количества цемента. При этом подвижность бетонного раствора сохраняется.

*Гидратация цемента – химическое взаимодействие цемента с водой.

Пластификатор С-3 относится к высокомолекулярным поверхностно-активным веществам, вводимым в растворную смесь в количестве до 1% (0 ,2 – 0,7% в зависимости от области применения) от массы цемента. Основное преимущество С-3 заключается в том, что мелкие комочки цемента в растворе, которые трудно разбить механическим перемешиванием, под воздействием С-3 распадаются на мельчайшие частицы, в результате чего увеличивается поверхность вяжущего, удобоукладываемость и водоудерживающая способность растворной смеси.

Для чего необходимо купить Суперпластификатор С-3?

Для того, чтобы придать бетонному раствору пластичность

без добавления воды и без потери плотности и прочности самого бетона.

ПРОТИВОМОРОЗНАЯ ДОБАВКА

« ФОРМИАТ НАТРИЯ»

Применяется в том числе для обеспечения возможности бетонирования в зимних условиях. Формиат натрия снижает точку замерзания цементосодержащих смесей. Является на сегодняшний день одной из самых экономически выгодных противоморозных добавок по соотношению стоимости добавки на 1 кг цемента при определенной температуре наружного воздуха. Кроме этого она наименее токсична для организма человека по сравнению с прочими добавками.

Еще одним серьезным преимуществом при использовании формиата натрия в строительных целях является то, что он является очень хорошим пластификатором и увеличивает подвижность цементных смесей и бетонов ( максимальный пластифицирующий эффект достигается при его введении в растворы в количестве не менее 1,5% от массы цемента).

Таким образом, при его использовании в зимних условиях Вы получаете противоморозный и пластифицирующий эффект одновременно.

Основными ограничениями в использовании формиата натрия является то, что, во-первых, температура окружающей среды должна быть не менее -15 о С, и то, что растворять формиат натрия нужно обязательно в теплой воде, так как при своем растворении он поглощает теплоту и в холодной воде близкой к 0 о С он вообще не растворяется и пребывает в растворе в виде кристаллов соли, что сводит его противоморозный эффект как добавки к ничтожному.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Если необходимо выровнять поверхность стен в комнате или обновить фасад дома, штукатурка стен — один из самых недорогих и популярных способов. Конечно, приступая к работе, необходимо для начала ознакомиться с видами штукатурки (особенно в случае, когда в ремонтных работах нет достаточного опыта), ведь выбор неправильной смеси может испортить конечный результат. В этой статье мы расскажем, как готовится штукатурная смесь на цементной основе и сухая гипсовая штукатурка, а также какой из видов подойдёт для стен.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Сравнительные характеристики штукатурных смесей

Сравним цементно-песчаный, известковый и гипсовый раствор для штукатурки стен по характеристикам.

  • Паропроницаемость
    Цементно-песчаный раствор имеет паропроницаемость 0,09 мг/мчПа, гипсовый – 0,11-0,14, а известковый ракушечник – 0,10-0,12. В итоге по этим показателям они практически равны, поэтому можно не опасаться скапливания влаги внутри.
  • Цена
    Обычно учитывают стоимость одной упаковки одинакового веса, но это не совсем верно. Цементная и гипсовая сухая смесь для штукатурки стен имеют разный удельный вес (гипс почти в 2 раза легче), поэтому их расход на квадратный метр будет разным.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Сухая гипсовая смесь «Ротбанд Кнауф»

К примеру, гипсовая штукатурная смесь «Ротбанд» имеет расход около 8,5-10 кг на квадратный метр при слое в 1 см. Сухие цементные штукатурные смеси будут иметь расход около 12-20 кг на слой аналогичной толщины. При этом цена гипсовых видов примерно в 1,5 раза выше, чем цементных. В итоге денежные затраты становится практически одинаковыми.

Гипсовая штукатурка

Наиболее популярны сейчас сухие смеси для штукатурки на гипсовой основе. Главным их преимуществом является очень простой процесс нанесения. Такая штукатурка продается в готовом виде, ничего не придется смешивать, достаточно только развести её водой в необходимых пропорциях.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Наиболее популярна смесь штукатурная от «Кнауф – Ротбанд», «Волма Слой», «Forman 10», «Основит Гипсвэлл», «Старатели». По качеству они мало чем отличаются друг от друга, но некоторые виды нельзя использовать во влажных помещениях.

«Кнауф Ротбанд»

Отдельно стоит рассказать про универсальные смеси для штукатурки стен от «Кнауф — Ротбанд». Цена за мешок 30 кг составляет 360-390 руб., что дороже всех аналогичных вариантов. В продаже есть также фасовка по 5, 10, и 25 кг.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Данную смесь производят уже полвека в Германии, а в России она появилась 20 лет назад. Она стала настолько популярна, что именем «Rotband» некоторые привыкли называть любые сухие штукатурные строительные смеси из гипса.

Существуют и другие гипсовые штукатурки от «Кнауф – Гольдбанд» и «HP START», но они не пользуются спросом, по причине высокой плотности.

«Ротбанд» имеет следующие характеристики:

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

  • Расход 8,5 кг/кв. м. при слое 1 см. Одного стандартного мешка хватит на выравнивание 3,5 кв.х м..
  • Максимальная толщина слоя – 5 см (на потолке только 1,5 см, а если перепады высот больше, то выравнивание делают с помощью подвесных потолков).
  • Минимальная толщина слоя – 0,5 см (1 см при укладке плитки).
  • Среднее время высыхания – 7 суток, в зависимости от влажности и толщины.
  • Подойдет для штукатурки стен и потолков из бетона, кирпича, поверхностей из пенополистирола.
  • Данная смесь не подходит для заделки стыков между листами гипсокартона. Для этог используют шпаклевку на гипсовой основе – «Кнауф Унифлот». Читайте подробнее о шпаклевке гипсокартона в нашей статье.
  • Рекомендуется использовать в помещениях с нормальной влажностью воздуха, можно применять на кухне или в ванной.
  • Цвет – от белого до серого или даже розового. Он зависит от количества природных примесей, и никак не влияет на характеристики материала.
  • Срок хранения – 6 месяцев.

Нанести более толстый слой на стены можно после полного высыхания первого слоя максимальной толщины. На потолке нанесение более одного слоя штукатурки недопустимо.

Среди основных преимуществ смеси «Ротбанд» выделяют следующие.

  • Получение гладкой поверхности.
  • Отсутствие трещин даже на толстом слое штукатурки (при условии соблюдения технологии).
  • Расход смеси меньше в два раза, чем у цементно-песчаных видов.
  • Возможность нанесения слоя до 5 см за один подход без обрызгивания поверхности.
  • Раствор не теряет всю влагу даже на пористых основаниях или при повышенной температуре, что обеспечивает равномерное высыхание без расслаивания и без трещин.
  • Состав не содержит вредных веществ, полностью безопасен.
  • За счет добавления в состав полимерных добавок, смесь обеспечивает усиленную адгезию, что позволяет использовать её даже на потолке.
  • В состав смеси входят специальные добавки для увеличения рабочего времени с гипсовым раствором.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Чтобы получить оптимальную консистенцию, сухую смесь смешивают с водой в пропорциях примерно 2:1, т. е. на 30 кг мешок нужно использовать 15-17 литров воды. Для тщательного размешивания пользуются насадкой-миксером на перфоратор.
На видео продемонстрирован пример штукатурных работ с помощью «Кнауф Ротбанд»:

Цементная штукатурная смесь

Цементно-песчаная смесь для штукатурки имеет следующий состав:

  • 1 часть цемента м-400;
  • 3-5 частей песка (если цемент м-500, то можно увеличивать до 7 частей песка).

Обычно при приготовлении добавляют все элементы «на глаз». Вы можете воспользоваться следующей инструкцией.

    Приготовление раствора для штукатурки стен начинают с просеивания песка. Для этого потребуется сито с ячейками около 4 мм, для сухого песка можно применять более мелкую сетку. Когда песок готов, приступают к изготовлению раствора. Для этого наливают в 10-литровое ведро 2,5—3 литра воды.

Чтобы сделать раствор мягким и пластичным, в воду можно добавить немного моющего средства.


Одного замеса вам хватит примерно на штукатурку 1,5 кв. м. стены. В основном, расход смеси зависит от толщины наносимого слоя, поэтому если вы хотите избежать перерасхода материала, то нужно покупать самые тонкие маяки, от 3 мм.

Сухая смесь на цементной основе

Если нет планов самостоятельно смешивать раствор, можно купить готовую смесь в сухом виде, которую просто разбавляют водой.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Например, в продаже найдутся следующие виды:

  • «Ветонит ТТ»;
  • «Волма Акваслой»;
  • «Магма»;
  • Штукатурка и ремонтная шпаклевка «CeresitCT 29»;
  • Для фасадов: «Кнауф Унтерпутц», «Зокельпутц», «Грюнбанд» (с гранулами пенополистирола), «IVSIL GROSS».

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Цементно-известковые смеси

Цементный раствор в чистом виде используется не так часто, потому что имеет плохую адгезию и повышенное растрескивание. К тому же не у всех есть возможность использовать дорогие сухие смеси, поэтому хорошей альтернативой является штукатурка известковым раствором. Это очень экономный вариант смеси, с которой удобно работать благодаря пластичности.

Также этот вариант хорош для использования в частных домах за счет бактерицидных свойств – это дополнительная защита от грибка. Известковый раствор выбирают, в основном, для черновой отделки стен в помещениях с нормальной и низкой влажностью. В отличие от цементного раствора, смесь на известковой основе хорошо подходит для штукатурки по дранке, поскольку она отлично прилипает к деревянной поверхности.

К минусам данной смеси относят невысокую марочную прочность, в отличие от раствора на базе портландцемента. Но этот недостаток не играет особой роли, для штукатурки не столько важна прочность на сжатие, сколько хороший уровень адгезии и пластичность.

Состав известкового раствора для штукатурки:

  • 1 часть цемента;
  • ½ часть гашеной извести;
  • 5 частей песка;
  • 300 мл жидкого мыла.

Смесь получается очень эластичной и хорошо держится на стене, после высыхания на поверхности не появляется трещин. Жидкое мыло добавляет приятный запах и увеличивает эластичность.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Цементно-известковый раствор для штукатурки можно приготовить и по-другому:

  • 1 часть известковой сметаны;
  • 2,5 части песка;
  • 0,12-0,25 частей цемента (в зависимости от количества извести).

Лучше всего брать негашёную известь и гасить её самостоятельно. На 50 кг потребуется 13 ведер воды. Учтите, что при гашении известь увеличится в 2,5-3 раза, поэтому эту работу проделывают в бочке соответствующего объема.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Этот состав будет хорошо прилипать и держаться на стене, выравниваться правилом и хорошо затираться. Затраты на штукатурку 250 кв. м. такой смесью обойдутся примерно в 22200 руб. (за материал):

  • 3 куба песка – 2000 руб.;
  • негашёная известь 800 кг – 19000 руб.;
  • цемент 150 кг – 1200 руб.

Если сравнивать затраты со штукатуркой «Ротбанд», то на такую же площадь ушло бы на 3-4 тысячи рублей больше.

Сухая смесь на известково-цементной основе

Можно приобрести готовую сухую смесь на известково-цементной основе.
Наиболее популярны следующие виды:

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

  • «Кнауф Севенер» (универсальная смесь);
  • «BESTO»;
  • «Основит СТАРТВЭЛЛ» и «ФЛАЙВЭЛЛ»;

Штукатурные смеси для фасада

В частных домах, помимо внутренней отделки, требуется внешняя отделка стен. Многие хозяева по незнанию или в целях экономии штукатурят фасады той же самой смесью, которую использовали для внутренней отделки. Делать это категорически не рекомендуется, поскольку для внешних стен требуется смесь, способная выдержать воздействие окружающей среды и при этом не разрушиться. Ниже мы приведём список хороших штукатурных смесей для отделки фасадов.

Минеральные штукатурные смеси

Минеральные смеси производятся на основе цемента, поэтому на упаковке присутствует маркировка — «Полимер-цементная смесь». Благодаря такому компоненту, как редиспергируемый порошок, данные смеси имеют высокие адгезивные качества. Продают минеральные смеси в сухом виде в мешках.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Минеральная штукатурка
Технические характеристики:

  • низкая стоимость;
  • устойчивость к возгоранию;
  • устойчивость к влаге;
  • хорошая прочность;
  • высокая паропроницаемость;
  • длительная эксплуатация.

Штукатурные смеси на акриловой основе

Синтетические штукатурные смеси выполнены на основе акриловой дисперсии. Продаются уже в готовом виде в жидком состоянии и не требуют дополнительной подготовки.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Акриловая штукатурка
Технические характеристики:

  • повышенная устойчивость к механическим воздействиям;
  • устойчивость к влаге;
  • высокая адгезия к различным поверхностям.

Силикатные штукатурные смеси

Основу силикатных смесей составляет калийное жидкое стекло. Производятся силикатные смеси в жидком виде, готовыми к употреблению. Этот вид смесей идеально подходит для финишной отделки стен утеплённых минеральной ватой.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Силикатная штукатурка
Технические характеристики:

  • отличная эластичность;
  • хорошая водоустойчивость;
  • хорошая прочность.

Силиконовые штукатурные смеси

Как легко догадаться по названию, в состав этого вида смесей входит недешёвый материал — силикон. По этой причине силиконовые смеси очень дорогие, но цена отлично компенсируется достоинствами этого материала.

Штукатурная смесь на цементной, гипсовой и известковой основе: готовые сухие смеси, состав и пропорции

Силиконовая штукатурка
Технические характеристики:

  • отличная устойчивость к влаге;
  • длительная эксплуатация;
  • отличная адгезия;
  • высокая эластичность;
  • лёгкий монтаж.

Мы рассмотрели основные виды штукатурки для стен, потолка и фасадов. Советуем внимательно изучить характеристики каждой из них и выбрать наиболее подходящий вариант. Вы можете либо купить готовую смесь, либо приготовить её самостоятельно по приведенным выше пропорциями.

Бизнес на производстве гипсовой плитки

Производство гипсовой плитки — прибыльный бизнес, если правильно составить бизнес-план и грамотно наладить изготовление. Гипсовая плитка имитирует натуральный камень или кирпич. Приобретают ее чаще всего для внутренней отделки помещений. Стоимость ее в сравнении с натуральными материалами довольно низкая, а вид презентабельный, поэтому ее многие приобретают для отделки. Если требуется оформить с помощью гипсовой плитки небольшой участок, ее можно приобрести в специализированном магазине стройматериалов. Если помещение большое и плитки нужно больше, экономичнее будет наладить ее изготовление собственноручно.

  • С чего начать бизнес по производству гипсовой плитки
  • Какое оборудование выбрать для производства гипсовой плитки
  • Технология производства гипсовой плитки
  • Сколько можно заработать на производстве гипсовой плитки
  • Сколько необходимо средств для старта
  • Какой ОКВЭД для бизнеса по производству гипсовой плитки
  • Какие документы нужны для бизнеса
  • Какую систему налогообложения выбрать для производственного цеха
  • Нужно ли разрешение для реализации бизнес проекта

Бизнес на производстве гипсовой плитки

С чего начать бизнес по производству гипсовой плитки

Гипс присутствует в составе многих смесей для строительства, потому как это экологичный и недорогостоящий материал. Элементы украшения из гипса обладают свойством впитывать влагу из помещения, если она в избытке. Если влажность в комнате снижается, гипс отдает ее обратно.

Изготавливать изделия из гипса можно на крупном предприятии или же в домашних условиях. Главное — иметь в наличии необходимые материалы и приспособления. В промышленных масштабах обычно изготавливается большое количество разнообразных видов и рельефов плитки, в домашних условиях производство направлено на изготовление одного вида камня из гипса.

Гипсовая плитка практически не отличается от натурального камня и отлично вписывается в дизайн любой комнаты. Если на ней присутствует крупный рельеф, то можно с успехом скрыть неровности на стенах. Изготовление отделочного материала проводится с учетом особенностей его применения в интерьере. Учитывается количество необходимых модулей, их вес, рельеф и размер. Необходимо обратить внимание на особенности помещения. Если слишком много влаги, нужно добавлять специальные полимеры, которые повысят устойчивость гипса к ней.

отделка гипсовой плиткой

С помощью гипсовых изделий можно оформить:

  • проемы окон и дверей;
  • лестничные пролеты;
  • колонны;
  • ниши в помещении;
  • камины.

При производстве гипсового камня могут использоваться смеси с различным составом. Если требуется прочная плитка, в составе должно быть больше цемента. Для легкости и эластичности добавляются полимеры.

Для налаживания массового изготовления нужно арендовать специализированное помещение. Для успешной работы нужна качественная проводка и обязательно наличие воды. Для производства плитки нужно много жидкости, поэтому наличие водопровода с пресной водой в помещении обязательно, иначе потребуются большие затраты на доставку технической воды. Помещение лучше искать где-нибудь на окраине населенного пункта, чтобы не поступали жалобы от соседей на постоянный шум. Доставка готовой продукции клиентам будет осуществляться на грузовом транспорте, поэтому помещение в центре города необязательно.

Подготовка форм для плиток

Обязательно требуется правильно подготовить рабочее место. Нужен стол для работы, его выставляют максимально ровно. Делается это для того, чтобы гипс в форме был ровным. Температура не должна быть ниже +15°C и выше +25°C. Влажность должна быть не выше 60 %. Наличие кондиционера и сквозняков также нежелательно. Для изготовления должны использоваться только материалы высокого качества. Для того чтобы готовая плитка не была слишком хрупкой, нужно использовать пластификаторы. В этом случае подойдет гашеная известь.

Подготовка качественной гипсовой смеси

Для работы предприятия по производству плитки нужны рабочие, которые будут организовывать процесс. Понадобится нанять минимум 2-х работников, у каждого будут свои обязанности. Одному придется заниматься изготовлением смеси, подготовкой форм, переноской материалов и погрузкой готовой продукции. У второго рабочего должно быть строительное образование, чтобы он мог правильно рассчитать пропорции для гипсовой смеси, а также правильно залить ее в формы.

Рекомендуем так же прочитать статью по теме: «Изготовление тротуарной плитки».

Какое оборудование выбрать для производства гипсовой плитки

Чтобы открыть бизнес на производстве гипсовой плитки в домашних условиях, необходимо закупить некоторые материалы и приспособления:

  • силиконовая или форма из полиуретана, в которой будет отливаться плитка;
  • составляющие для изготовления смеси: пресная вода, известь, гипс и краситель;
  • емкость, в которой будет замешиваться гипс;
  • акриловый лак с матовым эффектом для защиты изделий;
  • кисточки для смазывания формы краской;
  • чтобы выравнивать поверхность плитки в форме, нужен шпатель.

Технология производства гипсовой плитки

Прежде чем начинать производство гипсового камня, нужно купить формы, в которые будет заливаться смесь. Изготавливаются они из силикона или полиуретана. Формы из полиуретана стоят значительно дороже силиконовых, но они используются не только для работы с гипсовой смесью, но и с растворами на основе цемента. Полиуретановые формы долговечны и подходят для многократного применения. Для домашнего использования лучше приобрести формы из силикона.

Если несколько плиток уже имеется, на их основе можно сделать форму самостоятельно. Для этого на дно герметичной ванночки кладется образец плитки, заливается полиуретановой смесью. Ее можно приобрести в любом строительном магазине. В зависимости от того, какой полиуретан используется, дно ванночки и образец нужно смазать жиросодержащим веществом или мыльным раствором. Делается это для того, чтобы форма легче отставала от ванночки и плитки.

После подготовки рабочего места и закупки оборудования можно приступать к приготовлению смеси. Для этого:

  1. Гипс и гашеная известь смешиваются в соотношении 6:1. Воды нужно добавить из расчета 1 л на 700 г гипса.
  2. Если требуется, добавляется краситель, смесь вымешивается до однородного состояния.
  3. Далее добавляются полимеры, продолжается тщательное вымешивание так, чтобы не было комочков. Смесь должна быть похожа на жидкую сметану.
  4. После приготовления смесь можно заливать в формы. При необходимости поверхность разравнивается шпателем для достижения максимальной ровности.

Схватывается смесь уже через 20-25 минут, поэтому ее нужно быстро заливать в формы.

Для полного застывания гипсовой массы нужно не менее 20 часов при условии, что в комнате будет сухой воздух. Через 23 часа готовую плитку можно аккуратно извлекать из формы. После извлечения нужно дать ей еще сутки для полного высыхания. При производстве в промышленных масштабах используют специальные сушильные аппараты. Для дома можно использовать тепловые пушки. Нельзя сушить изделия под прямыми лучами солнца.

Сколько можно заработать на производстве гипсовой плитки

Производство строительного материала из гипса является высокорентабельным и быстро окупаемым. Средние показатели выхода на ноль – 2 месяца. Ежемесячный доход при изготовлении 100 кв. м изделия составляет 60 тыс. руб. Повысить доходную часть предприятия можно увеличив ассортимент продукции. Сбыт продукции через торговые сети также позитивно влияет на прибыльность компании.

Чтобы узнать больше об инвестициях, мы собрали для Вас подборку бесплатных материалов . Вы сможете получить ответы на многие интересующие вас вопросы и многому научиться.

Сколько необходимо средств для старта

При составлении бизнес плана стоит учесть затраты на:

  • Аренду и обустройство производственного цеха – 30 тыс. руб.;
  • Покупка оборудования и форм – 100 тыс. руб.;
  • Закупка сырья – 20 тыс. руб.;
  • Регистрация производственного цеха – 1 тыс. руб.;
  • Изготовление стеллажей для сушки изделий – 5 тыс. руб.

Для организации компании потребуется порядка 140-160 тыс. руб.

Какой ОКВЭД для бизнеса по производству гипсовой плитки

Изготовление строительных материалов регулируется классом общероссийского классификатора 23. Дополнительно можно использовать кода класса 26.

Какие документы нужны для бизнеса

Для организации небольшого цеха достаточно регистрации индивидуального предпринимательства. Срок оформления деятельности – 5-7 дней, стоимость – 800 рублей. Если планируется масштабное изготовление стоит зарегистрировать ООО.

Какую систему налогообложения выбрать для производственного цеха

Оптимальным выбором системы налогообложения является УСН 6% или 15%. Данная форма является доступной для небольшой компании и не требует точного ведения учета.

Нужно ли разрешение для реализации бизнес проекта

Изготовление плитки из гипса не нуждается в получении лицензии. В обязательном порядке предприниматель должен подготовить пакет технической документации и предоставить его в СЭС и пожарную инспекцию. Именно эти контролирующие органы выдают разрешение на производство.

Вы твердо решили заняться производством гипсовой плитки, пусть у вас все получится. Если пока размышляете над тем, на чем остановиться, смотрите об инвестициях в недвижимость .

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector